У змаганні за вищу щільність потужності та абсолютну надійність високошвидкісні тягові двигуни стикаються з безпрецедентними інженерними проблемами. Як спеціалізована фабрика з виготовлення сердечників двигунів, компанія Youyou використовує передову технологію Backlack (самосклеювання), щоб забезпечити надійні, ефективні рішення з мікронною точністю для наступного покоління тягових систем.
При екстремальних робочих частотах традиційні методи, такі як зварювання, блокування або заклепки, стають «вузькими місцями» через три критичні інженерні помилки:
Механічні кріплення з’єднують ізоляційний шар між шарами, створюючи локальні шляхи короткого замикання, які експоненціально збільшують втрати заліза, коли частоти піднімаються в діапазон кГц.
Пакети роторів при 20 тис. обертів на хвилину відчувають величезне радіальне навантаження. Традиційні точки з’єднання часто страждають від втоми матеріалу, що призводить до розшарування та нестабільності магнітного зазору.
Повітряні проміжки в несклеєних стеках діють як теплові бар'єри. Без твердого шляху провідності від ламінування до ламінування тепло швидко накопичується в статорі, обмежуючи тривалість пікового крутного моменту.
Наш запатентований процес Backlack — це не просто покриття; це контрольоване термомеханічне з’єднання, яке усуває компроміси традиційного складання сердечника.
Усуваючи фізичні блокуючі виступи, ми максимізуємо об’єм активного магнітного матеріалу, значно збільшуючи щільність потужності в компактних тягових конструкціях.
Полімерний інтерфейс товщиною 3-5 мкм між шарами діє як поглинач високочастотної вібрації, ефективно нейтралізуючи електромагнітне «скиглення», характерне для тягових двигунів.
Перевірені на міцність на перехресний розрив >10 МПа навіть при 180°C, наші сердечники зберігають монолітну цілісність за найекстремальніших температурних циклів важкого транспортування.
Контроль точності: цифрово синхронізовані криві температура-тиск-час (T-P-t) для забезпечення оптимального перетворення епоксидної смоли B-стадії в C-стадію.
Управління заусенцями: високошвидкісні твердосплавні матриці, що підтримують висоту задирок <0,02 мм для запобігання пробою напруги між шарами.
Досконалість матеріалів: перевірена обробка ультратонкої NO кремнієвої сталі (0,1 мм-0,2 мм) і преміальних сплавів кобальт-залізо (наприклад, Vacodur 49).
| Параметр | ВИ ВИ користувацькі стандарти | Традиційний галузевий стандарт |
|---|---|---|
| Товщина ламінування | 0,10 мм | 0,15 мм | 0,20 мм | 0,35 мм - 0,50 мм |
| Фактор укладання | 98,5% - 99,2% | 95% - 97% |
| Стабільність обертів | Перевірено >25 000 об/хв | Обмежується механічними застібками |
| Міжламінарний опір | > 50 Ω·см² (після лікування) | Порушення в зонах зварювання/клепки |
| Втрати ядра (при 400 Гц) | ~15-20% знижка | Базовий рівень |
Ультралегкі статори статора з використанням кобальтового заліза для максимального співвідношення потужності до ваги в двигуні eVTOL.
Масштабні тягові ядра PMSM, розроблені для роботи без технічного обслуговування на найшвидших у світі високошвидкісних залізницях.
Оптимізація NVH і радіусу дії для трансмісії з карбіду кремнію 800 В за рахунок мінімізації високочастотних втрат заліза.
Співпрацюйте з компанією Youyou, щоб подолати розрив між концепцією та високошвидкісним масовим виробництвом. Наша команда інженерів забезпечує повний цикл підтримки від вибору матеріалу до перевірки.
Маючи багаторічний досвід у виробництві прецизійних сердечників двигунів, ми спеціалізуємося на ламінуванні статорів і роторів для найвибагливіших застосувань. Наші можливості включають:
Як виробник ламінування статора та ротора в Китаї, ми суворо перевіряємо сировину, що використовується для виготовлення ламінування.
Техніки використовують такі вимірювальні інструменти, як штангенциркулі, мікрометри та метри, щоб перевірити розміри ламінованого стосу.
Візуальний огляд виконується для виявлення будь-яких поверхневих дефектів, подряпин, вм’ятин або інших недоліків, які можуть вплинути на продуктивність або зовнішній вигляд ламінованого стосу.
Оскільки пакети ламінування дискового двигуна зазвичай виготовляються з магнітних матеріалів, таких як сталь, важливо перевірити такі магнітні властивості, як проникність, коерцитивна сила та намагніченість насичення.
Обмотка статора є основним компонентом електродвигуна і відіграє ключову роль у перетворенні електричної енергії в механічну. По суті, він складається з котушок, які, будучи під напругою, створюють обертове магнітне поле, яке приводить в рух двигун. Точність і якість обмотки статора безпосередньо впливають на ефективність, крутний момент і загальну продуктивність двигуна.<br><br>Ми пропонуємо широкий спектр послуг з обмотки статора для широкого діапазону типів двигунів і застосувань. Незалежно від того, чи шукаєте ви рішення для невеликого проекту чи великого промислового двигуна, наш досвід гарантує оптимальну продуктивність і термін служби.
Технологія епоксидного порошкового покриття передбачає нанесення сухого порошку, який потім твердне під дією тепла, утворюючи твердий захисний шар. Це гарантує, що серцевина двигуна має більшу стійкість до корозії, зносу та факторів навколишнього середовища. Окрім захисту, епоксидне порошкове покриття також покращує теплову ефективність двигуна, забезпечуючи оптимальне розсіювання тепла під час роботи.<br><br>Ми освоїли цю технологію, щоб надавати першокласні послуги з епоксидного порошкового покриття для сердечників двигуна. Наше найсучасніше обладнання в поєднанні з досвідом нашої команди забезпечує ідеальне застосування, покращуючи термін служби та продуктивність двигуна.
Лиття під тиском ізоляції для статорів двигуна – це спеціальний процес, який використовується для створення ізоляційного шару для захисту обмоток статора.<br><br>Ця технологія передбачає вприскування термореактивної смоли або термопластичного матеріалу в порожнину форми, який потім затверджується або охолоджується, щоб утворити твердий ізоляційний шар.<br><br>Процес лиття під тиском дозволяє точно й рівномірно контролювати товщину ізоляційний шар, що гарантує оптимальні характеристики електроізоляції. Ізоляційний шар запобігає електричним коротким замиканням, зменшує втрати енергії та покращує загальну продуктивність і надійність статора двигуна.
У двигунах, які працюють у важких умовах, шари сердечника статора чутливі до іржі. Для боротьби з цією проблемою необхідне електрофоретичне нанесення покриття. Під час цього процесу на ламінат наноситься захисний шар товщиною від 0,01 мм до 0,025 мм.<br><br>Використовуйте наш досвід у захисті від корозії статора, щоб додати вашій конструкції найкращий захист від іржі.
Для виробництва великих обсягів кремнієва сталь (0,20-0,35 мм) залишається найбільш рентабельним варіантом. Він пропонує чудовий баланс продуктивності, технологічності та вартості. Для додатків, які вимагають кращої високочастотної продуктивності, ультратонка кремнієва сталь (0,10-0,15 мм) забезпечує підвищену ефективність із лише помірним збільшенням вартості. Удосконалені композитні ламінації також можуть знизити загальну вартість виробництва завдяки спрощеним процесам складання.
Вибір залежить від ваших конкретних вимог: аморфні метали пропонують найнижчі втрати в сердечнику (на 70-90% менше, ніж кремнієва сталь) і ідеально підходять для застосувань, де ефективність має першочергове значення. Нанокристалічні ядра забезпечують кращу комбінацію високої проникності та низьких втрат разом із чудовою температурною стабільністю та механічними властивостями. Як правило, вибирайте аморфні метали для максимальної ефективності на високих частотах і нанокристалічні ядра, коли вам потрібна збалансована продуктивність у більш широкому діапазоні робочих умов.
Для електромобілів преміум-класу, де щільність потужності та ефективність є критичними, кобальт-залізні сплави, такі як Vacodur 49, можуть надати значні переваги. Підвищення ефективності на 2-3% і зменшення розміру на 20-30% можуть виправдати вищі витрати на матеріали в автомобілях, орієнтованих на продуктивність. Однак для електромобілів масового ринку сучасні марки кремнієвої сталі часто забезпечують кращу загальну вартість. Ми рекомендуємо провести загальний аналіз витрат протягом життєвого циклу, включно з підвищенням ефективності, потенціалом зменшення розміру батареї та економією теплового керування.
Удосконалені матеріали часто вимагають спеціальних підходів до виробництва: лазерного різання замість штампування для запобігання магнітної деградації, спричиненої напругою, спеціальних протоколів термічної обробки з контрольованою атмосферою, сумісних систем ізоляції, які витримують високі температури, і модифікованих методів укладання/склеювання. Важливо залучати постачальників матеріалів на ранніх стадіях процесу проектування, щоб оптимізувати як вибір матеріалів, так і підхід до виробництва.
Товщина ламінування сердечника двигуна становить 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 мм тощо. З великих металургійних заводів Японії та Китаю. Існує звичайна кремнієва сталь і 0,065 кремнію з високим вмістом кремнію. Є кремнієва сталь з низькими втратами чавуну та високою магнітною проникністю. Асортимент багатий і все в наявності..
Окрім штампування та лазерного різання, також можна використовувати травлення дроту, формування, порошкову металургію та інші процеси. До вторинних процесів ламінування двигунів належать ламінування клеєм, електрофорез, нанесення ізоляційного покриття, намотування, відпал тощо.
Ви можете надіслати нам свою інформацію, таку як креслення конструкції, класи матеріалів тощо, електронною поштою. Ми можемо робити замовлення на наші моторні сердечники незалежно від того, великі чи малі, навіть якщо це 1 шт.
Термін виконання наших ламінатів для двигунів залежить від ряду факторів, у тому числі розміру та складності замовлення. Зазвичай наш прототип ламінату триває 7-20 днів. Час масового виробництва пакетів сердечників ротора та статора становить від 6 до 8 тижнів або більше.
Так, ми пропонуємо послуги OEM та ODM. Ми маємо великий досвід у розумінні розвитку рухового ядра.
Концепція склеювання статора ротора означає використання процесу нанесення валиком, який наносить ізоляційний клей на листи ламінування двигуна після штампування або лазерного різання. Потім ламінування поміщають у штабельний пристрій під тиском і нагрівають вдруге для завершення циклу затвердіння. Склеювання усуває необхідність у заклепкових з'єднаннях або зварюванні магнітопроводів, що, у свою чергу, зменшує міжшарові втрати. Склеєні жили демонструють оптимальну теплопровідність, не шумлять і не дихають при перепадах температури.
Абсолютно. Технологія клею, яку ми використовуємо, розрахована на високі температури. Клеї, які ми використовуємо, є термостійкими та зберігають цілісність з’єднання навіть за екстремальних температурних умов, що робить їх ідеальними для високопродуктивних двигунів.
Точкове склеювання клеєм передбачає нанесення невеликих точок клею на ламінат, який потім склеюється під тиском і нагріванням. Цей метод забезпечує точне та рівномірне з’єднання, забезпечуючи оптимальну продуктивність двигуна.
Самосклеювання означає інтеграцію склеювального матеріалу в сам ламінат, що дозволяє склеюванню відбуватися природним шляхом під час виробничого процесу без необхідності використання додаткових клеїв. Це забезпечує безперебійне та довговічне з’єднання.
Так, для сегментованих статорів можна використовувати склеєні шари з точним з’єднанням між сегментами для створення єдиного вузла статора. Ми маємо великий досвід у цій сфері. Ласкаво просимо до нашої служби підтримки клієнтів.
Шукаєте надійного виробника стека самоклеючих сердечників із ламінування статора та ротора? Не дивіться далі! Зв’яжіться з нами сьогодні, щоб отримати передові рішення та якісне ламінування статора, яке відповідає вашим вимогам.
Зв’яжіться з нашою технічною командою зараз, щоб отримати самоклеюче рішення для захисту від ламінування силіконової сталі та розпочати свій шлях до інноваційних високоефективних двигунів!
Get Started NowРекомендовано для вас