Der Motorstator besteht aus Elektroblechen. Elektroband, auch als Siliziumstahl bekannt, ist Stahl, dem Silizium zugesetzt wurde. Das Hinzufügen von Silizium zu Stahl kann seinen Widerstand erhöhen, die Magnetfelddurchdringungsfähigkeit verbessern und den Hystereseverlust von Stahl verringern. Siliziumstahl wird in vielen elektrischen Anwendungen wichtiger elektromagnetischer Felder verwendet, wie z. B. elektrischer Stator/Rotor und elektrische Maschinen, Spulen, Magnetspulen und Transformatoren.
Obwohl das Silizium in Siliziumstahl hilft, die Korrosion zu reduzieren, besteht der Hauptzweck der Zugabe von Silizium darin, den Hystereseverlust des Stahls zu verbessern. Das Hinzufügen von Silizium zu Stahl macht den Stahl effizienter und schneller beim Aufbau und der Aufrechterhaltung von Magnetfeldern. Somit erhöht Siliziumstahl die Effizienz und Effektivität jeder Vorrichtung, die Stahl als Magnetkernmaterial verwendet.
Das Siliziumstahlblech erzeugt während des Stanzvorgangs eine gewisse Eigenspannung, die der Leistung und dem Mechanismusdesign des Motors abträglich ist. Der Glühprozess ist einer der Wärmebehandlungsprozesse, um die durch die Mikrostruktur von Siliziumstahl verursachten Änderungen der Plastizität, Festigkeit, Härte und anderer Eigenschaften zu beseitigen. Bei Elektrostahlblechen für Motorstatorkerne wird der Glühprozess am häufigsten verwendet, um die Spannungen der Siliziumstahlbleche um die Kanten der Bleche herum abzubauen, die während des Stanz- und Stanzvorgangs verursacht werden. Eine weitere gängige Anwendung in der Automobilindustrie ist das Glühen spezieller Legierungen wie Kobalt oder Nickel, um die elektrischen und mechanischen Eigenschaften speziell konstruierter Hochleistungsmotoren zu optimieren.
Das gestanzte Siliziumstahlblech wird vor dem Statorblech geglüht: Das Verfahren ist einfach, und viele verschiedene Chargen von Siliziumstahlblechen können gleichzeitig mit hoher Effizienz und niedrigen Produktionskosten geglüht werden.
Laminiertes Statorglühen: Wenn die Statorbleche verschweißt oder verblockt sind, lassen sie sich während des Glühens nicht leicht lösen und können gute Maßtoleranzen einhalten. Wenn der Stator jedoch ein gebundenes Blech oder ein loses Blech ist, muss eine kundenspezifische Halterung entworfen werden, um sicherzustellen, dass sich die Bleche während des Glühprozesses nicht lösen, und die geglühten Bleche werden dann für den nächsten Prozess geklebt oder beschichtet. . Dies erhöht die Produktionskosten aufgrund des Entwurfs und der Eingabe zusätzlicher Chargen von Laminiervorrichtungen zum Glühen.
Die Stator- und Rotorkerne des Motors werden aus dünnen Blechen hergestellt, die aufeinander gestapelt sind, um Wirbelstromverluste zu minimieren. Um einen stabilen Kern zu bilden, werden die Lamellen zusammengeklebt, gebacken und dafür gesorgt, dass der Kleber aushärtet. Generell wird zwischen den in den Stanzprozess integrierten Technologien (Formschlüssiges, vollflächiges Kleben oder Punktkleben) und den dem Stanzprozess nachgeschalteten (Schweißen, Klemmen, konventionelles Kleben) unterschieden, die Wahl der Fügetechnologie ist abhängig von Anwendung, Motor gestalterische und wirtschaftliche Überlegungen.
Da fertigungstechnische Aspekte wie Verzahnung oder Lage der Schweißnähte nicht berücksichtigt werden müssen, ermöglicht die rückseitige Selbstklebetechnik völlige Gestaltungsfreiheit und führt zu idealer Elektrotechnik, wobei die Vollverklebung die Einhaltung engster Toleranzen und eine gute Formstabilität ermöglicht. Denn die Laminierung kann sich nicht ausdehnen. Wenn beim Schweißen Wärme eingebracht wird, kann es zu Spannungen im Kern kommen, was beim Kleben kein Problem darstellt. Das Blechpaket mit engsten Fertigungstoleranzen verbessert die Wärmeableitung durch verbesserten Wärmeübergang zwischen den Blechen und dem Gehäuse. Dies ermöglicht kleinere Kühleinheiten, wodurch Kosten und Gewicht reduziert werden.
Von diesen Technologien bringen Kleben und Wärmebehandlung größere Präzision und geringere Wirbelstromverluste für BLDC-Motoren, und Kleben wird voraussichtlich schließlich andere Methoden ersetzen, da es zu dünneren Laminierungen führt, die das Gesamtgewicht des Motors reduzieren.
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