Przełamywanie ograniczeń fizycznych: rdzenie kobaltowo-żelazne dla robotyki chirurgicznej nowej generacji

W przypadku produkcji na dużą skalę najbardziej opłacalną opcją pozostaje stal krzemowa (0,20–0,35 mm). Oferuje doskonałą równowagę wydajności, możliwości produkcyjnych i kosztów. W zastosowaniach wymagających lepszej wydajności przy wysokich częstotliwościach ultracienka stal krzemowa (0,10–0,15 mm) zapewnia lepszą wydajność przy jedynie umiarkowanym wzroście kosztów. Zaawansowane laminowanie kompozytów może również obniżyć całkowite koszty produkcji dzięki uproszczonym procesom montażu.

Wybór zależy od konkretnych wymagań: Metale amorficzne zapewniają najniższe straty w rdzeniu (70–90% mniejsze niż stal krzemowa) i idealnie nadają się do zastosowań, w których najważniejsza jest wydajność. Rdzenie nanokrystaliczne zapewniają lepszą kombinację wysokiej przepuszczalności i niskich strat, a także doskonałą stabilność temperaturową i właściwości mechaniczne. Ogólnie rzecz biorąc, wybieraj metale amorficzne, aby uzyskać maksymalną wydajność przy wysokich częstotliwościach, oraz rdzenie nanokrystaliczne, gdy potrzebujesz zrównoważonej wydajności w szerszym zakresie warunków pracy.

W przypadku zastosowań pojazdów elektrycznych klasy premium, gdzie gęstość mocy i wydajność mają kluczowe znaczenie, stopy kobaltu i żelaza, takie jak Vacodur 49, mogą zapewnić znaczne korzyści. Wzrost wydajności o 2–3% i zmniejszenie rozmiaru o 20–30% mogą uzasadniać wyższe koszty materiałów w pojazdach zorientowanych na osiągi. Jednakże w przypadku pojazdów elektrycznych dostępnych na rynku masowym zaawansowane gatunki stali krzemowej często zapewniają lepszą ogólną wartość. Zalecamy przeprowadzenie analizy całkowitych kosztów cyklu życia, obejmującej wzrost wydajności, potencjał redukcji rozmiaru baterii i oszczędności w zakresie zarządzania temperaturą.

Zaawansowane materiały często wymagają specjalistycznych podejść produkcyjnych: cięcia laserowego zamiast tłoczenia, aby zapobiec degradacji magnetycznej wywołanej naprężeniami, specjalnych protokołów obróbki cieplnej w kontrolowanych atmosferach, kompatybilnych systemów izolacyjnych wytrzymujących wyższe temperatury oraz zmodyfikowanych technik układania w stosy/łączenia. Niezbędne jest zaangażowanie dostawców materiałów na wczesnym etapie procesu projektowania, aby zoptymalizować zarówno wybór materiałów, jak i podejście do produkcji.

Grubość gatunków stali do laminowania rdzenia silnika obejmuje 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 MM i tak dalej. Z dużych hut stali w Japonii i Chinach. Istnieje zwykła stal krzemowa i stal krzemowa o wysokiej zawartości krzemu 0,065. Istnieje stal krzemowa o niskiej utracie żelaza i wysokiej przenikalności magnetycznej. Gatunki zapasów są bogate i wszystko jest dostępne..

Oprócz tłoczenia i cięcia laserowego można również zastosować trawienie drutem, walcowanie, metalurgię proszków i inne procesy. Do procesów wtórnych laminowania silników zalicza się laminowanie klejowe, elektroforezę, powlekanie izolacyjne, nawijanie, wyżarzanie itp.

Możesz przesłać nam swoje informacje, takie jak rysunki projektowe, klasy materiałów itp., pocztą elektroniczną. Możemy składać zamówienia na rdzenie silników, niezależnie od ich wielkości, nawet jeśli jest to 1 sztuka.

Czas realizacji naszych laminatów silnikowych różni się w zależności od wielu czynników, w tym wielkości i złożoności zamówienia. Zazwyczaj czas realizacji prototypów laminatu wynosi 7–20 dni. Czas produkcji seryjnej stosów rdzeni wirników i stojanów wynosi od 6 do 8 tygodni lub dłużej.

Tak, oferujemy usługi OEM i ODM. Mamy szerokie doświadczenie w zrozumieniu rozwoju rdzenia motorycznego.

Koncepcja łączenia wirnika i stojana oznacza zastosowanie procesu powlekania rolkowego, podczas którego na arkusze laminowane silnika nakłada się izolujący klej, środek wiążący, po wykrawaniu lub cięciu laserowym. Laminaty są następnie umieszczane w urządzeniu do układania pod ciśnieniem i podgrzewane po raz drugi, aby zakończyć cykl utwardzania. Klejenie eliminuje potrzebę stosowania połączeń nitowych lub spawania rdzeni magnetycznych, co z kolei zmniejsza straty międzywarstwowe. Połączone rdzenie wykazują optymalną przewodność cieplną, nie powodują szumów i nie oddychają przy zmianach temperatury.

Absolutnie. Stosowana przez nas technologia klejenia została zaprojektowana tak, aby wytrzymać wysokie temperatury. Stosowane przez nas kleje są odporne na ciepło i zachowują integralność wiązania nawet w ekstremalnych warunkach temperaturowych, co czyni je idealnymi do zastosowań w silnikach o wysokiej wydajności.

Klejenie punktowe polega na nakładaniu małych kropek kleju na laminaty, które następnie są łączone ze sobą pod ciśnieniem i ciepłem. Metoda ta zapewnia precyzyjne i równomierne wiązanie, zapewniając optymalną pracę silnika.

Samospajanie oznacza integrację materiału wiążącego z samym laminatem, umożliwiając naturalne łączenie podczas procesu produkcyjnego, bez konieczności stosowania dodatkowych klejów. Pozwala to na uzyskanie płynnego i długotrwałego połączenia.

Tak, w przypadku stojanów segmentowych można zastosować łączone laminaty, z precyzyjnym połączeniem pomiędzy segmentami w celu utworzenia jednolitego zespołu stojana. Mamy dojrzałe doświadczenie w tym obszarze. Zapraszamy do kontaktu z naszym działem obsługi klienta.