Livre blanc 2026 sur l'industrie automobile BLDC : Comment les noyaux de moteurs de précision contribuent au succès à l'ère du « haut rendement » ?

Pour la production en grand volume, l’acier au silicium (0,20-0,35 mm) reste l’option la plus rentable. Il offre un excellent équilibre entre performances, fabricabilité et coût. Pour les applications nécessitant de meilleures performances haute fréquence, l’acier au silicium ultra-mince (0,10-0,15 mm) offre une efficacité améliorée avec seulement une augmentation modérée des coûts. Les laminages composites avancés peuvent également réduire le coût total de fabrication grâce à des processus d'assemblage simplifiés.

Le choix dépend de vos besoins spécifiques : les métaux amorphes offrent les pertes dans le noyau les plus faibles (70 à 90 % inférieures à celles de l'acier au silicium) et sont idéaux pour les applications où l'efficacité est primordiale. Les noyaux nanocristallins offrent une meilleure combinaison de perméabilité élevée et de faibles pertes, ainsi qu'une stabilité thermique et des propriétés mécaniques supérieures. En règle générale, choisissez des métaux amorphes pour une efficacité maximale à hautes fréquences, et des noyaux nanocristallins lorsque vous avez besoin de performances équilibrées dans une plus large gamme de conditions de fonctionnement.

Pour les applications de véhicules électriques haut de gamme où la densité de puissance et l’efficacité sont essentielles, les alliages cobalt-fer comme le Vacodur 49 peuvent offrir des avantages significatifs. Le gain d'efficacité de 2 à 3 % et la réduction de taille de 20 à 30 % peuvent justifier le coût plus élevé des matériaux dans les véhicules axés sur la performance. Cependant, pour les véhicules électriques grand public, les nuances avancées d’acier au silicium offrent souvent une meilleure valeur globale. Nous vous recommandons d'effectuer une analyse du coût total du cycle de vie, y compris les gains d'efficacité, le potentiel de réduction de la taille de la batterie et les économies de gestion thermique.

Les matériaux avancés nécessitent souvent des approches de fabrication spécialisées : découpe au laser au lieu d'estampage pour éviter la dégradation magnétique induite par les contraintes, protocoles de traitement thermique spécifiques avec atmosphères contrôlées, systèmes d'isolation compatibles qui résistent à des températures plus élevées et techniques d'empilage/liaison modifiées. Il est essentiel d'impliquer les fournisseurs de matériaux dès le début du processus de conception afin d'optimiser à la fois la sélection des matériaux et l'approche de fabrication.

L'épaisseur des nuances d'acier de stratification du noyau du moteur comprend 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm, etc. Provenant de grandes aciéries du Japon et de Chine. Il existe de l'acier au silicium ordinaire et de l'acier au silicium à haute teneur en silicium 0,065. Il existe de l'acier au silicium à faible perte de fer et à haute perméabilité magnétique. Les qualités de stock sont riches et tout est disponible.

En plus de l'estampage et de la découpe laser, la gravure au fil, le profilage, la métallurgie des poudres et d'autres procédés peuvent également être utilisés. Les processus secondaires de stratification de moteurs comprennent le laminage de colle, l'électrophorèse, le revêtement isolant, l'enroulement, le recuit, etc.

Vous pouvez nous envoyer vos informations, telles que les dessins de conception, les qualités des matériaux, etc., par e-mail. Nous pouvons passer des commandes pour nos noyaux de moteur, quelle que soit leur taille, même s'il s'agit d'une seule pièce.

Nos délais de livraison de stratifiés pour moteurs varient en fonction d'un certain nombre de facteurs, notamment la taille et la complexité de la commande. En règle générale, les délais de livraison de nos prototypes de stratifiés sont de 7 à 20 jours. Les délais de production en volume pour les empilements de noyaux de rotor et de stator sont de 6 à 8 semaines ou plus.

Oui, nous proposons des services OEM et ODM. Nous possédons une vaste expérience dans la compréhension du développement du noyau moteur.

Le concept de liaison rotor-stator implique l'utilisation d'un processus de revêtement au rouleau qui applique un agent de liaison adhésif isolant sur les feuilles de stratification du moteur après poinçonnage ou découpe laser. Les stratifications sont ensuite placées dans un dispositif d'empilage sous pression et chauffées une seconde fois pour terminer le cycle de durcissement. Le collage élimine le besoin de joints par rivets ou de soudage des noyaux magnétiques, ce qui réduit les pertes interlaminaires. Les noyaux liés présentent une conductivité thermique optimale, aucun bourdonnement et ne respirent pas lors des changements de température.

Absolument. La technologie de collage que nous utilisons est conçue pour résister à des températures élevées. Les adhésifs que nous utilisons sont résistants à la chaleur et maintiennent l’intégrité de la liaison même dans des conditions de température extrêmes, ce qui les rend idéaux pour les applications de moteurs hautes performances.

Le collage par points de colle consiste à appliquer de petits points de colle sur les stratifiés, qui sont ensuite collés ensemble sous pression et chaleur. Cette méthode permet d'obtenir une liaison précise et uniforme, garantissant des performances optimales du moteur.

L'auto-collage fait référence à l'intégration du matériau de liaison dans le stratifié lui-même, permettant à la liaison de se produire naturellement pendant le processus de fabrication sans avoir besoin d'adhésifs supplémentaires. Cela permet une liaison transparente et durable.

Oui, les tôles collées peuvent être utilisées pour les stators segmentés, avec une liaison précise entre les segments pour créer un assemblage de stator unifié. Nous avons une expérience mature dans ce domaine. Bienvenue à contacter notre service client.