Im Streben nach ultrahoher Effizienz, kompaktem Design und überlegener dynamischer Reaktion in modernen Elektromotoren – wie High-End-Servos, Roboteraktuatoren und Luft- und Raumfahrtantrieben – ist die Wahl weichmagnetischer Materialien der entscheidende Faktor. 1J50 (50Ni-Fe / Permenorm 5000 H2) hat sich zum „Goldstandard“ für Motorkerne entwickelt, die Spitzenleistung erfordern.
Als Spezialist für die Laminierung und Verarbeitung von Motorkernen leistet die Youyou Company mehr als nur das „Formen“ von Metall; Wir „erschließen“ das magnetische Potenzial von 1J50 durch Präzisionstechnik und fortschrittliche Wärmebehandlung.
1J50 ist eine weichmagnetische Nickel-Eisen-Legierung mit etwa 50 % Nickel. Für die Konsistenz der globalen Lieferkette ist es entscheidend, ihre internationalen Gegenstücke zu erkennen:
| Region/Standard | Note | Wichtige Hersteller (Beispiele) |
|---|---|---|
| China (GB/T 15002) | 1J50 | Baosteel, Fushun Spezialstahl |
| USA (ASTM A753) | Legierung 49 / Legierung 2 | Zimmermann (Hohe Durchlässigkeit 49) |
| Deutschland (DIN 17405) | Permenorm 5000 H2 | Vakuumschmelze (VAC) |
| Japan (JIS C2531) | PB-1 | Sumitomo Metals |
Die Exzellenz von 1J50 beruht auf einer strengen Kontrolle seiner chemischen Zusammensetzung. Über den Nickelgehalt von 49,0 % bis 50,5 % hinaus legen wir großen Wert auf die Minimierung von Verunreinigungen wie Kohlenstoff (C ≤ 0,03 %) und Schwefel (S ≤ 0,02 %). Diese Verunreinigungen behindern die Bewegung der Domänenwände, weshalb unser Wasserstoffglühen nach der Bearbeitung von entscheidender Bedeutung ist, um die Legierung weiter zu reinigen und die Permeabilität zu maximieren.
Warum von Standard-Elektrostahl auf 1J50 umsteigen?
Die Verarbeitung von 1J50 ist ein heikles Gleichgewicht. Das Material ist sehr spannungsempfindlich; Jede mechanische Einwirkung beim Stanzen oder Schneiden kann die magnetischen Eigenschaften um über 50 % verschlechtern.
Um Wirbelstromverluste in Hochfrequenzanwendungen zu minimieren, verarbeiten wir Lamellen mit einer Dicke von nur 0,1 mm, 0,15 mm und 0,2 mm.
Die Herausforderung: 1J50 ist duktil und anfällig für Verformungen. Wir verwenden hochpräzise Wolframcarbid-Matrizen, um die Grathöhe unter 0,01 mm zu halten und so einen Stapelfaktor von über 95 % zu gewährleisten.
Rohe Stanzteile sind lediglich „geformtes Metall“. Zu „Magnetkernen“ werden sie erst nach unserem firmeneigenen Glühverfahren:
Hochtemperaturreinigung: Teile werden in einer reinen Wasserstoffatmosphäre auf 1100 °C bis 1250 °C erhitzt.
Kornwachstum: Dieser Prozess beseitigt innere Spannungen und fördert ein gleichmäßiges Kornwachstum, was für eine niedrige Koerzitivfeldstärke unerlässlich ist.
Kontrollierte Kühlung: Die Abkühlrate, insbesondere zwischen 400 °C und 600 °C, wird präzise gesteuert, um die endgültige magnetische Permeabilität zu optimieren.
Herkömmliches Schweißen oder Nieten kann erneut Spannungen hervorrufen und Kurzschlüsse zwischen den Schichten verursachen. Bei Youyou Company empfehlen wir die Self-Bonding-Technologie (Backlack). Dadurch können die Lamellen ohne mechanische Verformung verbunden werden und der „perfekte“ magnetische Zustand, der beim Glühen erreicht wird, bleibt erhalten.
Beseitigt „Rammen“ und verbessert die Positionierungsgenauigkeit durch hohe Anfangspermeabilität.
Verhindert Überhitzung in engen Räumen durch außergewöhnlich geringe Kernverluste.
Erfüllt die Anforderungen an ein hohes Leistungsgewicht und Zuverlässigkeit in extremen Umgebungen.
Wir unterstützen die Spezifikationen 1J50, Alloy 49 und Permenorm 5000.
Wir stellen empirische B-H-Kurvendaten unserer nachgeglühten Proben zur Verfügung, um Sie bei Ihren elektromagnetischen Simulationen zu unterstützen.
Von schnellen Drahtschneide-Prototypen bis hin zu Hochgeschwindigkeits-Stanzläufen mit Millionen von Einheiten.
Ein 1J50-Kern ist mehr als eine mechanische Komponente; es ist der Motor der Effizienz. Wir verstehen jeden Mikrometer und jedes Temperaturgrad, das die Leistung Ihres Motors beeinflusst.
Kontaktieren Sie noch heute unser Engineering-Team, um Ihr Motorprojekt der nächsten Generation voranzutreiben.
Mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Präzisionsfertigung von Motorkernen sind wir auf maßgeschneiderte Stator- und Rotorbleche für die anspruchsvollsten Anwendungen spezialisiert. Zu unseren Fähigkeiten gehören:
Als Hersteller von Stator- und Rotorlamellen-Verbindungsstapeln in China prüfen wir die zur Herstellung der Lamellen verwendeten Rohstoffe streng.
Techniker verwenden Messwerkzeuge wie Messschieber, Mikrometer und Messgeräte, um die Abmessungen des laminierten Stapels zu überprüfen.
Es werden visuelle Inspektionen durchgeführt, um Oberflächenfehler, Kratzer, Dellen oder andere Unvollkommenheiten zu erkennen, die die Leistung oder das Aussehen des laminierten Stapels beeinträchtigen könnten.
Da Lamellenpakete von Scheibenmotoren normalerweise aus magnetischen Materialien wie Stahl bestehen, ist es wichtig, magnetische Eigenschaften wie Permeabilität, Koerzitivfeldstärke und Sättigungsmagnetisierung zu testen.
Die Statorwicklung ist ein wesentlicher Bestandteil des Elektromotors und spielt eine Schlüsselrolle bei der Umwandlung elektrischer Energie in mechanische Energie. Im Wesentlichen besteht es aus Spulen, die bei Erregung ein rotierendes Magnetfeld erzeugen, das den Motor antreibt. Die Präzision und Qualität der Statorwicklung wirkt sich direkt auf den Wirkungsgrad, das Drehmoment und die Gesamtleistung des Motors aus.<br><br>Wir bieten ein umfassendes Angebot an Statorwicklungsdienstleistungen für ein breites Spektrum an Motortypen und Anwendungen. Ob Sie eine Lösung für ein kleines Projekt oder einen großen Industriemotor suchen, unser Fachwissen garantiert optimale Leistung und Lebensdauer.
Bei der Epoxid-Pulverbeschichtungstechnologie wird ein trockenes Pulver aufgetragen, das dann unter Hitze aushärtet und eine feste Schutzschicht bildet. Es sorgt dafür, dass der Motorkern eine höhere Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion, Verschleiß und Umwelteinflüsse aufweist. Neben dem Schutz verbessert die Epoxid-Pulverbeschichtung auch die thermische Effizienz des Motors und gewährleistet eine optimale Wärmeableitung während des Betriebs.<br><br>Wir beherrschen diese Technologie, um erstklassige Epoxid-Pulverbeschichtungsdienste für Motorkerne anzubieten. Unsere hochmoderne Ausrüstung sorgt in Kombination mit der Fachkompetenz unseres Teams für eine perfekte Anwendung und verbessert die Lebensdauer und Leistung des Motors.
Die Spritzgussisolierung für Motorstatoren ist ein spezielles Verfahren zur Herstellung einer Isolationsschicht zum Schutz der Statorwicklungen.<br><br>Bei dieser Technologie wird ein duroplastisches Harz oder thermoplastisches Material in einen Formhohlraum eingespritzt, das dann ausgehärtet oder abgekühlt wird, um eine feste Isolationsschicht zu bilden.<br><br>Das Spritzgussverfahren ermöglicht eine präzise und gleichmäßige Steuerung der Dicke der Isolationsschicht und garantiert so eine optimale elektrische Isolationsleistung. Die Isolationsschicht verhindert elektrische Kurzschlüsse, reduziert Energieverluste und verbessert die Gesamtleistung und Zuverlässigkeit des Motorstators.
Bei Motoranwendungen in rauen Umgebungen sind die Bleche des Statorkerns anfällig für Rost. Um dieses Problem zu bekämpfen, ist die elektrophoretische Abscheidungsbeschichtung unerlässlich. Bei diesem Verfahren wird eine Schutzschicht mit einer Dicke von 0,01 mm bis 0,025 mm auf das Laminat aufgetragen.<br><br>Nutzen Sie unser Fachwissen im Statorkorrosionsschutz, um Ihrem Design den besten Rostschutz zu verleihen.
Für die Massenproduktion bleibt Siliziumstahl (0,20–0,35 mm) die kostengünstigste Option. Es bietet ein hervorragendes Gleichgewicht zwischen Leistung, Herstellbarkeit und Kosten. Für Anwendungen, die eine bessere Hochfrequenzleistung erfordern, bietet ultradünner Siliziumstahl (0,10–0,15 mm) eine verbesserte Effizienz bei nur moderatem Kostenanstieg. Fortschrittliche Verbundlaminierungen können durch vereinfachte Montageprozesse auch die Gesamtherstellungskosten senken.
Die Wahl hängt von Ihren spezifischen Anforderungen ab: Amorphe Metalle bieten die niedrigsten Kernverluste (70–90 % weniger als Siliziumstahl) und sind ideal für Anwendungen, bei denen die Effizienz im Vordergrund steht. Nanokristalline Kerne bieten eine bessere Kombination aus hoher Permeabilität und geringen Verlusten sowie überlegener Temperaturstabilität und mechanischen Eigenschaften. Wählen Sie im Allgemeinen amorphe Metalle für maximale Effizienz bei hohen Frequenzen und nanokristalline Kerne, wenn Sie eine ausgewogene Leistung über einen größeren Bereich von Betriebsbedingungen benötigen.
Für Premium-Elektrofahrzeuganwendungen, bei denen Leistungsdichte und Effizienz von entscheidender Bedeutung sind, können Kobalt-Eisen-Legierungen wie Vacodur 49 erhebliche Vorteile bieten. Der Effizienzgewinn von 2–3 % und die Größenreduzierung von 20–30 % können die höheren Materialkosten bei leistungsorientierten Fahrzeugen rechtfertigen. Bei Elektrofahrzeugen für den Massenmarkt bieten moderne Siliziumstahlsorten jedoch oft einen besseren Gesamtwert. Wir empfehlen die Durchführung einer Gesamtlebenszykluskostenanalyse, einschließlich Effizienzsteigerungen, Potenzial zur Reduzierung der Batteriegröße und Einsparungen beim Wärmemanagement.
Fortschrittliche Materialien erfordern oft spezielle Herstellungsansätze: Laserschneiden statt Stanzen, um spannungsbedingten magnetischen Abbau zu verhindern, spezielle Wärmebehandlungsprotokolle mit kontrollierten Atmosphären, kompatible Isolationssysteme, die höheren Temperaturen standhalten, und modifizierte Stapel-/Verbindungstechniken. Es ist wichtig, Materiallieferanten frühzeitig in den Designprozess einzubeziehen, um sowohl die Materialauswahl als auch den Herstellungsansatz zu optimieren.
Die Dicke der Blechstahlsorten für Motorkerne umfasst 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm und so weiter. Von großen Stahlwerken in Japan und China. Es gibt gewöhnlichen Siliziumstahl und 0,065 Siliziumstahl mit hohem Siliziumgehalt. Es gibt Siliziumstähle mit geringem Eisenverlust und hoher magnetischer Permeabilität. Die Lagerbestände sind reichhaltig und alles ist verfügbar.
Neben Stanzen und Laserschneiden können auch Drahtätzen, Rollformen, Pulvermetallurgie und andere Verfahren eingesetzt werden. Zu den sekundären Prozessen der Motorlaminierung gehören Leimlaminierung, Elektrophorese, Isolierbeschichtung, Wickeln, Glühen usw.
Sie können uns Ihre Informationen, wie Konstruktionszeichnungen, Materialgüten etc., per E-Mail zusenden. Wir können Bestellungen für unsere Motorkerne aufgeben, egal wie groß oder klein, auch wenn es sich um ein Stück handelt.
Unsere Lieferzeiten für Motorlaminat variieren aufgrund einer Reihe von Faktoren, einschließlich Auftragsgröße und -komplexität. Normalerweise betragen die Vorlaufzeiten für unsere Laminat-Prototypen 7–20 Tage. Die Serienfertigungszeiten für Rotor- und Statorpakete betragen 6 bis 8 Wochen oder länger.
Ja, wir bieten OEM- und ODM-Dienstleistungen an. Wir verfügen über umfassende Erfahrung im Verständnis der motorischen Kernentwicklung.
Das Konzept der Rotor-Stator-Verklebung beruht auf der Verwendung eines Rollcoat-Verfahrens, bei dem nach dem Stanzen oder Laserschneiden ein isolierender Klebstoff auf die Blechlamellen des Motors aufgetragen wird. Anschließend werden die Lamellen unter Druck in eine Stapelvorrichtung gelegt und ein zweites Mal erhitzt, um den Aushärtungszyklus abzuschließen. Durch das Kleben entfällt die Notwendigkeit einer Nietverbindung oder eines Schweißens der Magnetkerne, was wiederum den interlaminaren Verlust reduziert. Die verklebten Kerne weisen eine optimale Wärmeleitfähigkeit auf, keine Brummgeräusche und atmen nicht bei Temperaturänderungen.
Absolut. Die von uns verwendete Klebeverbindungstechnologie ist auf hohe Temperaturen ausgelegt. Die von uns verwendeten Klebstoffe sind hitzebeständig und behalten auch unter extremen Temperaturbedingungen die Bindungsintegrität bei, was sie ideal für Hochleistungsmotoranwendungen macht.
Beim Klebepunktkleben werden kleine Klebepunkte auf die Laminate aufgetragen, die dann unter Druck und Hitze miteinander verbunden werden. Diese Methode sorgt für eine präzise und gleichmäßige Verbindung und gewährleistet so eine optimale Motorleistung.
Unter Selbstverklebung versteht man die Integration des Klebematerials in das Laminat selbst, sodass die Verklebung auf natürliche Weise während des Herstellungsprozesses erfolgen kann, ohne dass zusätzliche Klebstoffe erforderlich sind. Dies ermöglicht eine nahtlose und dauerhafte Verbindung.
Ja, für segmentierte Statoren können geklebte Lamellen verwendet werden, wobei die Segmente präzise miteinander verbunden werden, um eine einheitliche Statorbaugruppe zu schaffen. Wir verfügen über umfangreiche Erfahrung in diesem Bereich. Gerne können Sie unseren Kundenservice kontaktieren.
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