La búsqueda de la máxima eficiencia: por qué nuestra planta está haciendo la transición a la tecnología de laminación Backlack (autoadhesiva)

Para una producción de gran volumen, el acero al silicio (0,20-0,35 mm) sigue siendo la opción más rentable. Ofrece un excelente equilibrio entre rendimiento, capacidad de fabricación y costo. Para aplicaciones que requieren un mejor rendimiento de alta frecuencia, el acero al silicio ultrafino (0,10-0,15 mm) proporciona una eficiencia mejorada con solo un aumento de costo moderado. Las laminaciones compuestas avanzadas también pueden reducir el costo total de fabricación mediante procesos de ensamblaje simplificados.

La elección depende de sus requisitos específicos: los metales amorfos ofrecen las pérdidas en el núcleo más bajas (70-90% menos que el acero al silicio) y son ideales para aplicaciones donde la eficiencia es primordial. Los núcleos nanocristalinos proporcionan una mejor combinación de alta permeabilidad y bajas pérdidas, junto con una estabilidad de temperatura y propiedades mecánicas superiores. En general, elija metales amorfos para obtener la máxima eficiencia en altas frecuencias y núcleos nanocristalinos cuando necesite un rendimiento equilibrado en una gama más amplia de condiciones operativas.

Para aplicaciones de vehículos eléctricos premium donde la densidad de potencia y la eficiencia son críticas, las aleaciones de hierro cobalto como Vacodur 49 pueden proporcionar ventajas significativas. El aumento de eficiencia del 2-3% y la reducción de tamaño del 20-30% pueden justificar el mayor costo de material en vehículos orientados al rendimiento. Sin embargo, para los vehículos eléctricos del mercado masivo, los grados avanzados de acero al silicio suelen ofrecer un mejor valor general. Recomendamos realizar un análisis del costo total del ciclo de vida que incluya ganancias de eficiencia, potencial de reducción del tamaño de la batería y ahorros en la gestión térmica.

Los materiales avanzados a menudo requieren enfoques de fabricación especializados: corte por láser en lugar de estampado para evitar la degradación magnética inducida por el estrés, protocolos de tratamiento térmico específicos con atmósferas controladas, sistemas de aislamiento compatibles que resistan temperaturas más altas y técnicas de apilamiento/unión modificadas. Es esencial involucrar a los proveedores de materiales desde el principio del proceso de diseño para optimizar tanto la selección de materiales como el enfoque de fabricación.

El espesor de los grados de acero laminado del núcleo del motor incluye 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm, etc. De grandes acerías de Japón y China. Hay acero al silicio ordinario y acero al silicio con alto contenido de silicio 0,065. Hay acero al silicio con baja pérdida de hierro y alta permeabilidad magnética. Las calidades de las existencias son ricas y todo está disponible.

Además del estampado y el corte por láser, también se pueden utilizar el grabado con alambre, el perfilado, la pulvimetalurgia y otros procesos. Los procesos secundarios de laminaciones de motores incluyen laminación con pegamento, electroforesis, revestimiento aislante, bobinado, recocido, etc.

Puede enviarnos su información, como dibujos de diseño, calidades de materiales, etc., por correo electrónico. Podemos realizar pedidos de nuestros núcleos de motor sin importar cuán grandes o pequeños sean, incluso si son 1 pieza.

Nuestros plazos de entrega de laminados para motores varían según una serie de factores, incluido el tamaño y la complejidad del pedido. Normalmente, los plazos de entrega de nuestros prototipos de laminado son de 7 a 20 días. Los tiempos de producción en volumen para las pilas de núcleos de rotor y estator son de 6 a 8 semanas o más.

Sí, ofrecemos servicios de OEM y ODM. Tenemos una amplia experiencia en la comprensión del desarrollo del núcleo motor.

El concepto de unión de rotor y estator significa utilizar un proceso de revestimiento por rodillo que aplica un agente adhesivo aislante a las láminas laminadas del motor después de perforarlas o cortarlas con láser. Luego, las laminaciones se colocan en un dispositivo de apilamiento bajo presión y se calientan una segunda vez para completar el ciclo de curado. La unión elimina la necesidad de remachar o soldar los núcleos magnéticos, lo que a su vez reduce la pérdida interlaminar. Los núcleos unidos muestran una conductividad térmica óptima, no producen zumbidos y no respiran con los cambios de temperatura.

Absolutamente. La tecnología de unión adhesiva que utilizamos está diseñada para soportar altas temperaturas. Los adhesivos que utilizamos son resistentes al calor y mantienen la integridad de la unión incluso en condiciones de temperatura extrema, lo que los hace ideales para aplicaciones de motores de alto rendimiento.

La unión por puntos de pegamento implica aplicar pequeños puntos de pegamento a los laminados, que luego se unen bajo presión y calor. Este método proporciona una unión precisa y uniforme, asegurando un rendimiento óptimo del motor.

La autoadhesión se refiere a la integración del material adhesivo en el propio laminado, lo que permite que la unión se produzca de forma natural durante el proceso de fabricación sin necesidad de adhesivos adicionales. Esto permite una unión perfecta y duradera.

Sí, se pueden utilizar laminaciones unidas para estatores segmentados, con una unión precisa entre los segmentos para crear un conjunto de estator unificado. Tenemos experiencia madura en esta área. Bienvenido a ponerse en contacto con nuestro servicio de atención al cliente.