Jakten på maksimal effektivitet: hvorfor anlegget vårt går over til lamineringsteknologi med rygglakk (selvbindende)

For høyvolumproduksjon er silisiumstål (0,20-0,35 mm) fortsatt det mest kostnadseffektive alternativet. Den tilbyr en utmerket balanse mellom ytelse, produksjonsevne og kostnader. For applikasjoner som krever bedre høyfrekvent ytelse, gir ultratynt silisiumstål (0,10-0,15 mm) forbedret effektivitet med kun en moderat kostnadsøkning. Avanserte komposittlamineringer kan også redusere de totale produksjonskostnadene gjennom forenklede monteringsprosesser.

Valget avhenger av dine spesifikke krav: Amorfe metaller gir de laveste kjernetapene (70-90 % lavere enn silisiumstål) og er ideelle for applikasjoner hvor effektivitet er av høysetet. Nanokrystallinske kjerner gir en bedre kombinasjon av høy permeabilitet og lave tap, sammen med overlegen temperaturstabilitet og mekaniske egenskaper. Generelt, velg amorfe metaller for maksimal effektivitet ved høye frekvenser, og nanokrystallinske kjerner når du trenger balansert ytelse over et bredere spekter av driftsforhold.

For førsteklasses EV-applikasjoner hvor krafttetthet og effektivitet er kritisk, kan kobolt-jernlegeringer som Vacodur 49 gi betydelige fordeler. Effektivitetsgevinsten på 2-3 % og størrelsesreduksjonen på 20-30 % kan rettferdiggjøre de høyere materialkostnadene i ytelsesorienterte kjøretøy. For massemarkedsbiler gir imidlertid avanserte silisiumstålkvaliteter ofte bedre totalverdi. Vi anbefaler å gjennomføre en total livssykluskostnadsanalyse inkludert effektivitetsgevinster, reduksjonspotensial for batteristørrelse og besparelser på termisk styring.

Avanserte materialer krever ofte spesialiserte produksjonsmetoder: Laserskjæring i stedet for stempling for å forhindre spenningsindusert magnetisk nedbrytning, spesifikke varmebehandlingsprotokoller med kontrollerte atmosfærer, kompatible isolasjonssystemer som tåler høyere temperaturer, og modifiserte stablings-/bindingsteknikker. Det er viktig å involvere materialleverandører tidlig i designprosessen for å optimalisere både materialvalg og produksjonstilnærming.

Tykkelsen på stålkvaliteter for motorkjernelaminering inkluderer 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5MM og så videre. Fra store stålverk i Japan og Kina. Det er vanlig silisiumstål og 0,065 silisiumstål med høy silisium. Det er lavt jerntap og høy magnetisk permeabilitet silisiumstål. Lagerkarakterene er rike og alt er tilgjengelig..

I tillegg til stempling og laserskjæring kan også trådetsing, rulleforming, pulvermetallurgi og andre prosesser brukes. De sekundære prosessene for motorlamineringer inkluderer limlaminering, elektroforese, isolasjonsbelegg, vikling, gløding, etc.

Du kan sende oss informasjonen din, som designtegninger, materialkarakterer osv., på e-post. Vi kan bestille på motorkjernene våre uansett hvor store eller små, selv om det er 1 stk.

Ledetidene våre for motorlaminat varierer basert på en rekke faktorer, inkludert ordrestørrelse og kompleksitet. Vanligvis er laminatprototypens ledetider 7-20 dager. Volumproduksjonstider for rotor- og statorkjernestabler er 6 til 8 uker eller lenger.

Ja, vi tilbyr OEM- og ODM-tjenester. Vi har lang erfaring med å forstå motorisk kjerneutvikling.

Konseptet med rotor-statorbinding betyr å bruke en rullebeleggprosess som påfører et isolerende klebemiddel på motorlamineringsarkene etter stansing eller laserskjæring. Lamineringene legges deretter inn i en stablingsarmatur under trykk og varmes opp en gang til for å fullføre herdesyklusen. Liming eliminerer behovet for nagleskjøter eller sveising av magnetkjernene, noe som igjen reduserer interlaminære tap. De sammenbundne kjernene viser optimal varmeledningsevne, ingen brumstøy og puster ikke ved temperaturendringer.

Absolutt. Limbindingsteknologien vi bruker er designet for å tåle høye temperaturer. Limene vi bruker er varmebestandige og opprettholder bindingsintegriteten selv under ekstreme temperaturforhold, noe som gjør dem ideelle for høyytelsesmotorapplikasjoner.

Limpunktbinding innebærer å påføre små prikker med lim på laminatene, som deretter bindes sammen under trykk og varme. Denne metoden gir en presis og jevn binding, og sikrer optimal motorytelse.

Selvbinding refererer til integreringen av bindingsmaterialet i selve laminatet, slik at bindingen kan skje naturlig under produksjonsprosessen uten behov for ekstra lim. Dette gir en sømløs og langvarig binding.

Ja, bondede lamineringer kan brukes til segmenterte statorer, med presis binding mellom segmentene for å skape en enhetlig statorsammenstilling. Vi har moden erfaring på dette området. Velkommen til å kontakte vår kundeservice.