La ricerca della massima efficienza: perché il nostro stabilimento sta passando alla tecnologia di laminazione Backlack (autolegante)

Per la produzione in grandi volumi, l’acciaio al silicio (0,20-0,35 mm) rimane l’opzione più conveniente. Offre un eccellente equilibrio tra prestazioni, producibilità e costi. Per le applicazioni che richiedono migliori prestazioni ad alta frequenza, l'acciaio al silicio ultrasottile (0,10-0,15 mm) offre una migliore efficienza con un aumento dei costi solo moderato. Le laminazioni composite avanzate possono anche ridurre i costi di produzione totali attraverso processi di assemblaggio semplificati.

La scelta dipende dalle vostre esigenze specifiche: i metalli amorfi offrono le perdite del nucleo più basse (70-90% inferiori rispetto all'acciaio al silicio) e sono ideali per le applicazioni in cui l'efficienza è fondamentale. I nuclei nanocristallini forniscono una migliore combinazione di elevata permeabilità e basse perdite, insieme a stabilità termica e proprietà meccaniche superiori. In generale, scegli metalli amorfi per la massima efficienza alle alte frequenze e nuclei nanocristallini quando hai bisogno di prestazioni bilanciate in una gamma più ampia di condizioni operative.

Per le applicazioni premium per veicoli elettrici in cui la densità di potenza e l’efficienza sono fondamentali, le leghe di ferro-cobalto come Vacodur 49 possono offrire vantaggi significativi. Il guadagno di efficienza del 2-3% e la riduzione delle dimensioni del 20-30% possono giustificare il costo dei materiali più elevato nei veicoli orientati alle prestazioni. Tuttavia, per i veicoli elettrici del mercato di massa, gli acciai al silicio avanzati spesso offrono un valore complessivo migliore. Consigliamo di condurre un'analisi dei costi totali del ciclo di vita, compresi i miglioramenti in termini di efficienza, il potenziale di riduzione delle dimensioni della batteria e i risparmi nella gestione termica.

I materiali avanzati spesso richiedono approcci di produzione specializzati: taglio laser invece di stampaggio per prevenire il degrado magnetico indotto dallo stress, protocolli di trattamento termico specifici con atmosfere controllate, sistemi di isolamento compatibili che resistono a temperature più elevate e tecniche di impilamento/incollaggio modificate. È essenziale coinvolgere i fornitori di materiali nelle prime fasi del processo di progettazione per ottimizzare sia la selezione dei materiali che l'approccio alla produzione.

Lo spessore dell'acciaio per laminazione del nucleo del motore include 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm e così via. Dalle grandi acciaierie in Giappone e Cina. Esistono acciaio al silicio ordinario e acciaio al silicio ad alto contenuto di silicio 0,065. Sono presenti acciaio al silicio a bassa perdita di ferro e ad alta permeabilità magnetica. Le qualità di stock sono ricche e tutto è disponibile..

Oltre allo stampaggio e al taglio laser, è possibile utilizzare anche l'incisione a filo, la profilatura a rulli, la metallurgia delle polveri e altri processi. I processi secondari delle laminazioni dei motori comprendono la laminazione della colla, l'elettroforesi, il rivestimento isolante, l'avvolgimento, la ricottura, ecc.

Puoi inviarci le tue informazioni, come disegni di progettazione, classi di materiali, ecc., tramite e-mail. Possiamo effettuare ordini per i nostri nuclei motore, non importa quanto grandi o piccoli, anche se si tratta di 1 pezzo.

I tempi di consegna dei nostri laminati per motori variano in base a una serie di fattori, tra cui la dimensione e la complessità dell'ordine. In genere, i tempi di consegna del prototipo in laminato sono di 7-20 giorni. I tempi di produzione in volume per i nuclei di rotore e statore vanno da 6 a 8 settimane o più.

Sì, offriamo servizi OEM e ODM. Abbiamo una vasta esperienza nella comprensione dello sviluppo del nucleo motorio.

Il concetto di incollaggio dello statore del rotore implica l'utilizzo di un processo di rivestimento a rullo che applica un agente legante adesivo isolante ai fogli di laminazione del motore dopo la punzonatura o il taglio laser. I lamierini vengono quindi inseriti in un apparecchio di impilamento sotto pressione e riscaldati una seconda volta per completare il ciclo di polimerizzazione. L'incollaggio elimina la necessità di giunti rivettati o di saldatura dei nuclei magnetici, il che a sua volta riduce la perdita interlaminare. I nuclei incollati mostrano una conduttività termica ottimale, nessun ronzio e non respirano ai cambiamenti di temperatura.

Assolutamente. La tecnologia di incollaggio che utilizziamo è progettata per resistere alle alte temperature. Gli adesivi che utilizziamo sono resistenti al calore e mantengono l'integrità del legame anche in condizioni di temperatura estreme, il che li rende ideali per applicazioni motoristiche ad alte prestazioni.

L'incollaggio a punti prevede l'applicazione di piccoli punti di colla sui laminati, che vengono poi incollati insieme sotto pressione e calore. Questo metodo fornisce un legame preciso e uniforme, garantendo prestazioni ottimali del motore.

L'autoincollaggio si riferisce all'integrazione del materiale adesivo nel laminato stesso, consentendo all'incollaggio di avvenire naturalmente durante il processo di produzione senza la necessità di adesivi aggiuntivi. Ciò consente un legame senza soluzione di continuità e di lunga durata.

Sì, i lamierini incollati possono essere utilizzati per statori segmentati, con un collegamento preciso tra i segmenti per creare un gruppo statore unificato. Abbiamo una matura esperienza in questo settore. Non esitare a contattare il nostro servizio clienti.