최고 효율 추구: 우리 공장이 백랙(자체 접착) 적층 기술로 전환하는 이유

모터 코어 제조 산업의 베테랑으로서 저는 모터 효율성을 위한 경쟁에서는 두께의 모든 미크론과 결합력의 모든 뉴턴이 중요하다는 것을 알고 있습니다. 오늘날 Backlack(Self-Bonding Coating) 기술은 '고급 틈새 시장'에서 고성능 EV 모터의 필수 '입장권'으로 전환되었습니다.

"Backlack은 비용이 많이 듭니다. 정말 그럴만한 가치가 있나요?" 제가 고객들로부터 가장 많이 듣는 질문이 바로 이것입니다. 오늘은 이 기술의 핵심적인 기술적, 상업적 논리를 공장 현장의 관점에서 분석해 보겠습니다.

I. 공장의 이점: 엔지니어가 백랙을 요구하는 이유

1. "손상 없는" 물리적 성능

  • 스트레스 해소: 기존의 클린칭이나 인터로킹은 상당한 국부적 기계적 응력을 발생시켜 투자율을 저하시킵니다. Backlack은 "스트레스 없는" 연결입니다. 우리의 테스트에 따르면 동일한 강종을 사용하는 기존 방법에 비해 코어 손실이 10% - 15% 감소하는 것으로 나타났습니다.
  • 우수한 절연성: 용접으로 인해 층간 절연이 파괴되어 단락 경로가 발생하는 반면, Backlack은 경화 후 조밀하고 연속적인 절연층(약 2~6 �m)을 형성하여 층간 와전류를 완전히 제거합니다.

2. 고속 구조적 무결성

일단 경화되면 코어는 종종 20 MPa를 초과하는 전단 강도를 갖는 모놀리식 블록이 됩니다. 이를 통해 20,000RPM 이상의 극한 속도에서도 로터 라미네이션이 완벽하게 정렬된 상태를 유지합니다. 또한, 전체 표면 결합은 습기 및 염수 분무 부식으로부터 자연스러운 보호 기능을 제공합니다.

모터 자기 투자율에 대한 클린칭 대 백랙의 영향

II. 공장 비밀: "세 가지 악마적인 세부 사항" 마스터하기

1. 경화 중 "압력 균형 작용"

가열 단계에서 수지는 꿀처럼 흐르는 "유리 전이" 상태를 통과합니다. 압력이 너무 낮으면 결합이 실패합니다. 너무 높으면 수지 압착으로 인해 치수가 부정확해집니다. 우리는 폐쇄 루프 서보 유압 제어 장치를 활용하여 두께 공차를 0.05mm 이내로 유지합니다.

2. 버(Burr)에 대한 무관용

백랙 스태킹에서는 버가 치명적입니다. 전체 표면 접촉으로 인해 0.03mm 버라도 접착 면적이 줄어들고 강도가 약해질 수 있습니다. 우리는 버 높이를 0.01mm 미만으로 엄격하게 유지하기 위해 프로그레시브 다이를 표준 도구보다 1.5배 더 자주 연마합니다.

3. 열 균일성 관리

직경이 큰 고정자의 경우 ID와 OD 사이의 온도 구배로 인해 경화가 고르지 않을 수 있습니다. 우리 시설에서는 전체 코어가 동시에 경화 창에 도달하도록 하기 위해 금형 열 전달과 결합된 유도 가열을 사용합니다.

얇은 게이지 0.1Mm 전기 강철에 대한 층간 접합 신뢰성 모터 코어 본딩을 위한 자동 유도 가열 대 오븐 경화 Ev 모터의 백랙과 클린칭 와전류 손실 비교 용접 코어와 접착 코어 사이의 층간 절연 저항의 차이 20000Rpm 원심력 하에서 결합된 모터 코어의 치수 안정성 염수 분무 및 습도에서 결합 철심의 환경 저항 자가 결합 적층 수지의 갭 충진 및 밀봉 특성 전기강판의 투자율에 대한 기계적 맞물림 응력의 영향 자체 접착 기술로 모터 적층 요소 공간 요소 개선 클린칭 대 백랙 모터 코어의 자속 밀도 분포 Eb 549 접착을 위한 최적의 경화 온도 및 압력 주기 자체 접착 코팅 전기강판의 프로그레시브 다이 유지보수 백랙 본딩으로 모터 소음 및 진동 Nvh 감소 Backlack Lamination을 통한 2차 Od Grinding 제거의 ROI 백랙 본딩 모터 스택의 로터 동역학 및 밸런싱 초고속 모터 로터를 위한 자체 접착 라미네이션 기술 높은 작동 온도에서 자체 접착 적층의 전단 강도 백랙 적층 적층의 강성과 기계적 감쇠 백랙 적층 적층 공정의 두께 공차 제어 총 소유 비용 분석 백랙과 기존 클린칭 비교

III. 경제적 현실: 백랙이 실제로 더 비싼가요?

특징 클린칭/용접 백랙 셀프 본딩
2차 가공 OD 연삭 필요(용접 변형으로 인해) 연삭이 필요하지 않습니다. 금형에서 최종 치수를 얻습니다.
조립 처리 "스프링백" 경향이 있습니다. 추가 설비가 필요합니다 견고한 단일체 구조; 단단한 금속 같은 손잡이
공간 계수(적층 계수) 낮은 (약 95-96%) 매우 높음(98% 초과 가능)
NVH 성능 추가 음향 감쇠 필요 높은 구조적 감쇠를 통한 기본 소음 감소

결론: 원자재 비용은 높지만 2차 연삭을 제거하고 모터 크기를 줄이며 우수한 전력 밀도를 달성하므로 총 시스템 비용은 더 낮은 경우가 많습니다.

IV. 모터 설계자를 위한 조언

  • 확장 계정: 큐어링을 하면 코팅에 약간의 두께가 더해집니다. 설계 단계에서 항상 "공칭 스택 높이"를 확인하십시오.
  • 포지셔닝 구멍 최적화: 고정밀 경화 치구를 위해 최소 3개의 대칭 정렬 구멍이 포함되어 있는지 확인하십시오.
  • 코팅 호환성: EB 549나 레미솔 같은 브랜드는 경화 프로파일이 다릅니다. 당사 생산 라인과의 호환성을 확인하려면 조기에 당사에 문의하십시오.

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재료선택(JFE, Baosteel)부터 최종 열경화까지 Full Link 솔루션을 제공합니다.

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Youyou 기술 소개

Youyou Technology Co., Ltd.는 자체 접착 실리콘강, 초박형 실리콘강, 자체 접착 특수 연자성 합금을 비롯한 다양한 연자성 재료로 만든 자체 접착 정밀 코어 제조를 전문으로 합니다. 정밀 자기 부품의 첨단 제조 공정을 활용하여 고성능 모터, 고속 모터, 중주파 변압기, 리액터 등 주요 전력 부품에 사용되는 연자성 코어에 대한 고급 솔루션을 제공합니다.

회사의 자체 접착 정밀 코어 제품에는 현재 스트립 두께가 0.05mm(ST-050), 0.1mm(10JNEX900/ST-100), 0.15mm, 0.2mm(20JNEH1200/20HX1200/ B20AV1200/20CS1200HF)인 다양한 실리콘 강철 코어가 포함됩니다. 0.35mm(35JNE210/35JNE230/ B35A250-Z/35CS230HF), VACODUR 49, 1J22 및 1J50을 포함한 특수 연자성 합금 코어.

라미네이션 본딩 스택의 품질 관리

중국의 고정자 및 회전자 라미네이션 본딩 스택 제조업체로서 당사는 라미네이션을 만드는 데 사용되는 원자재를 엄격하게 검사합니다.

기술자는 캘리퍼, 마이크로미터, 미터 등의 측정 도구를 사용하여 적층 스택의 치수를 확인합니다.

적층 스택의 성능이나 외관에 영향을 미칠 수 있는 표면 결함, 긁힘, 찌그러짐 또는 기타 결함을 감지하기 위해 육안 검사가 수행됩니다.

디스크 모터 적층 스택은 일반적으로 강철과 같은 자성 재료로 만들어지기 때문에 투자율, 보자력, 포화 자화와 같은 자기 특성을 테스트하는 것이 중요합니다.

접착식 로터 및 고정자 라미네이션에 대한 품질 관리

기타 모터 라미네이션 조립 공정

고정자 권선 공정

고정자 권선은 전기 모터의 기본 구성 요소이며 전기 에너지를 기계 에너지로 변환하는 데 핵심적인 역할을 합니다. 기본적으로 이는 전원이 공급될 때 모터를 구동하는 회전 자기장을 생성하는 코일로 구성됩니다. 고정자 권선의 정밀도와 품질은 모터의 효율, 토크, 전반적인 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.<br><br>우리는 광범위한 모터 유형 및 애플리케이션을 충족할 수 있는 포괄적인 고정자 권선 서비스를 제공합니다. 소규모 프로젝트 또는 대규모 산업용 모터를 위한 솔루션을 찾고 계시다면 당사의 전문 지식은 최적의 성능과 수명을 보장합니다.

모터 적층 조립 고정자 권선 공정

모터 코어용 에폭시 분체 코팅

에폭시 분말 코팅 기술에는 건조 분말을 도포한 후 열을 가해 경화시켜 견고한 보호층을 형성하는 기술이 포함됩니다. 이는 모터 코어가 부식, 마모 및 환경 요인에 대한 더 큰 저항성을 갖도록 보장합니다. 보호 외에도 에폭시 분체 코팅은 모터의 열 효율을 향상시켜 작동 중 최적의 열 방출을 보장합니다.<br><br>우리는 이 기술을 숙달하여 모터 코어에 최고 수준의 에폭시 분체 코팅 서비스를 제공합니다. 우리 팀의 전문 지식과 결합된 우리의 최첨단 장비는 완벽한 적용을 보장하여 모터의 수명과 성능을 향상시킵니다.

모터 코어용 모터 적층 조립 에폭시 분말 코팅

모터 적층 스택의 사출 성형

모터 고정자용 절연체 사출 성형은 고정자 권선을 보호하기 위해 절연층을 만드는 데 사용되는 특수 공정입니다.<br><br>이 기술에는 열경화성 수지 또는 열가소성 재료를 금형 캐비티에 주입한 후 경화 또는 냉각하여 견고한 절연층을 형성하는 기술이 포함됩니다.<br><br>사출 성형 공정을 통해 절연층의 두께를 정확하고 균일하게 제어할 수 있어 최적의 전기 절연 성능을 보장합니다. 절연층은 전기적 단락을 방지하고 에너지 손실을 줄이며 모터 고정자의 전반적인 성능과 신뢰성을 향상시킵니다.

모터 적층 조립 모터 적층 스택의 사출 성형

모터 적층 스택용 전기영동 코팅/증착 기술

열악한 환경의 모터 응용 분야에서 고정자 코어의 적층은 녹에 취약합니다. 이 문제를 해결하려면 전기영동 증착 코팅이 필수적입니다. 이 프로세스는 라미네이트에 0.01mm~0.025mm 두께의 보호층을 적용합니다.<br><br>고정자 부식 방지에 대한 당사의 전문 지식을 활용하여 설계에 최고의 녹 방지 기능을 추가하세요.

모터 적층 스택용 전기영동 코팅 증착 기술

자주 묻는 질문

대량 생산에 가장 비용 효율적인 핵심 소재는 무엇입니까?

대량 생산의 경우 규소강(0.20-0.35mm)이 가장 비용 효율적인 옵션입니다. 성능, 제조 가능성 및 비용의 탁월한 균형을 제공합니다. 더 나은 고주파 성능이 필요한 응용 분야의 경우 초박형 실리콘 강철(0.10-0.15mm)은 적절한 비용 증가만으로 향상된 효율성을 제공합니다. 고급 복합 적층은 또한 단순화된 조립 공정을 통해 총 제조 비용을 절감할 수 있습니다.

비정질 금속과 나노결정질 코어 중에서 어떻게 선택합니까?

선택은 특정 요구 사항에 따라 다릅니다. 비정질 금속은 가장 낮은 코어 손실(규소강보다 70-90% 낮음)을 제공하며 효율성이 가장 중요한 응용 분야에 이상적입니다. 나노결정질 코어는 뛰어난 온도 안정성과 기계적 특성과 함께 높은 투자율과 낮은 손실의 더 나은 조합을 제공합니다. 일반적으로 고주파수에서 최대 효율을 얻으려면 비정질 금속을 선택하고, 광범위한 작동 조건에서 균형 잡힌 성능이 필요할 때는 나노결정질 코어를 선택하십시오.

코발트-철 합금은 EV 애플리케이션에 프리미엄 비용을 지불할 가치가 있습니까?

전력 밀도와 효율성이 중요한 프리미엄 EV 애플리케이션의 경우 Vacodur 49와 같은 코발트-철 합금은 상당한 이점을 제공할 수 있습니다. 2~3%의 효율성 향상과 20~30%의 크기 감소는 성능 지향 차량의 더 높은 재료비를 정당화할 수 있습니다. 그러나 대중 시장용 EV의 경우 고급 실리콘강 등급이 전반적으로 더 나은 가치를 제공하는 경우가 많습니다. 효율성 향상, 배터리 크기 감소 가능성, 열 관리 비용 절감 등을 포함한 전체 수명주기 비용 분석을 수행하는 것이 좋습니다.

고급 핵심 소재의 제조 고려 사항은 어떻게 다릅니까?

고급 소재에는 응력으로 인한 자기 저하를 방지하기 위한 스탬핑 대신 레이저 절단, 제어된 대기를 사용한 특정 열처리 프로토콜, 더 높은 온도를 견딜 수 있는 호환 단열 시스템, 수정된 적층/접합 기술 등 특수한 제조 접근 방식이 필요한 경우가 많습니다. 재료 선택과 제조 접근 방식을 모두 최적화하려면 설계 프로세스 초기에 재료 공급업체를 참여시키는 것이 중요합니다.

모터 적층강의 두께는 얼마입니까? 0.1MM?

모터 코어 적층 강철 등급의 두께에는 0.05/0.10/0.15/0.20/0.25/0.35/0.5MM 등이 포함됩니다. 일본과 중국의 대형 제철소에서 생산됩니다. 일반 규소강과 0.065 고규소 규소강이 있습니다. 철손이 적고 투자율이 높은 규소강이 있습니다. 재고 등급이 풍부하고 모든 것이 가능합니다..

현재 모터 적층 코어에 어떤 제조 공정이 사용됩니까?

스탬핑 및 레이저 절단 외에도 와이어 에칭, 롤 성형, 분말 야금 및 기타 공정도 사용할 수 있습니다. 모터 적층의 2차 공정에는 접착제 적층, 전기 영동, 절연 코팅, 권선, 어닐링 등이 포함됩니다.

모터 라미네이션을 주문하는 방법은 무엇입니까?

설계 도면, 재질 등급 등의 정보를 이메일로 보내실 수 있습니다. 모터코어는 크든 작든, 1개라도 주문이 가능합니다.

코어 라미네이션을 배송하는 데 보통 얼마나 걸리나요?

당사의 모터 라미네이트 리드 타임은 주문 규모 및 복잡성을 포함한 여러 요인에 따라 다릅니다. 일반적으로 라미네이트 프로토타입 리드타임은 7~20일입니다. 로터 및 고정자 코어 스택의 대량 생산 시간은 6~8주 이상입니다.

모터 라미네이트 스택을 설계해 주실 수 있나요?

예, 우리는 OEM 및 ODM 서비스를 제공합니다. 우리는 모터 코어 개발을 이해하는 데 있어 광범위한 경험을 갖고 있습니다.

회전자와 고정자에서 본딩과 용접의 장점은 무엇입니까?

회전자 고정자 접합 개념은 펀칭이나 레이저 커팅 후 모터 적층 시트에 절연성 접착제 접합제를 도포하는 롤 코팅 공정을 의미합니다. 그런 다음 라미네이션을 압력을 받아 적층 고정 장치에 넣고 두 번째로 가열하여 경화 사이클을 완료합니다. 본딩을 사용하면 리벳 조인트나 자기 코어 용접이 필요하지 않으므로 층간 손실이 줄어듭니다. 결합된 코어는 최적의 열 전도성을 보여주고, 험 노이즈가 없으며, 온도 변화에도 숨을 쉬지 않습니다.

접착제 결합이 고온을 견딜 수 있습니까?

전적으로. 우리가 사용하는 접착 기술은 고온을 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 우리가 사용하는 접착제는 내열성이 있고 극한의 온도 조건에서도 접착 무결성을 유지하므로 고성능 모터 응용 분야에 이상적입니다.

글루닷 본딩 기술이란 무엇이며 어떻게 작동하나요?

접착제 도트 본딩에는 라미네이트에 접착제의 작은 도트를 적용한 다음 압력과 열을 가해 함께 접착하는 작업이 포함됩니다. 이 방법은 정확하고 균일한 결합을 제공하여 최적의 모터 성능을 보장합니다.

셀프 본딩과 기존 본딩의 차이점은 무엇입니까?

셀프 본딩(Self-bonding)이란 접착 재료가 라미네이트 자체에 통합되어 추가 접착제 없이도 제조 과정에서 자연적으로 접착이 이루어질 수 있도록 하는 것을 의미합니다. 이를 통해 원활하고 오래 지속되는 결합이 가능합니다.

전기 모터의 분할 고정자에 접착 라미네이트를 사용할 수 있습니까?

네, 분할된 고정자에 접착 라미네이션을 사용할 수 있으며 세그먼트 간 정밀한 접착을 통해 통합된 고정자 어셈블리를 만들 수 있습니다. 우리는 이 분야에서 성숙한 경험을 가지고 있습니다. 고객 서비스에 문의하신 것을 환영합니다.

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