Jakten på maximal effektivitet: varför vår anläggning övergår till backlack (självbindande) lamineringsteknologi

För högvolymproduktion är kiselstål (0,20-0,35 mm) fortfarande det mest kostnadseffektiva alternativet. Det erbjuder en utmärkt balans mellan prestanda, tillverkningsbarhet och kostnad. För applikationer som kräver bättre högfrekvensprestanda ger ultratunt kiselstål (0,10-0,15 mm) förbättrad effektivitet med endast en måttlig kostnadsökning. Avancerade kompositlamineringar kan också minska den totala tillverkningskostnaden genom förenklade monteringsprocesser.

Valet beror på dina specifika krav: Amorfa metaller ger de lägsta kärnförlusterna (70-90 % lägre än kiselstål) och är idealiska för applikationer där effektiviteten är av största vikt. Nanokristallina kärnor ger en bättre kombination av hög permeabilitet och låga förluster, tillsammans med överlägsen temperaturstabilitet och mekaniska egenskaper. Välj i allmänhet amorfa metaller för maximal effektivitet vid höga frekvenser och nanokristallina kärnor när du behöver balanserad prestanda över ett bredare spektrum av driftsförhållanden.

För premium EV-applikationer där effekttäthet och effektivitet är kritiska, kan kobolt-järnlegeringar som Vacodur 49 ge betydande fördelar. Effektiviteten på 2-3 % och storleksminskningen på 20-30 % kan motivera den högre materialkostnaden i prestandaorienterade fordon. Men för elbilar på massmarknaden ger avancerade kiselstålkvaliteter ofta bättre övergripande värde. Vi rekommenderar att du gör en total livscykelkostnadsanalys inklusive effektivitetsvinster, potential för minskning av batteristorleken och besparingar för värmehantering.

Avancerade material kräver ofta specialiserade tillverkningsmetoder: Laserskärning istället för stämpling för att förhindra spänningsinducerad magnetisk degradering, specifika värmebehandlingsprotokoll med kontrollerad atmosfär, kompatibla isoleringssystem som tål högre temperaturer och modifierade staplings-/bindningstekniker. Det är viktigt att involvera materialleverantörer tidigt i designprocessen för att optimera både materialval och tillverkningsmetod.

Tjockleken på motorkärnlamineringsstål inkluderar 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5MM och så vidare. Från stora stålverk i Japan och Kina. Det finns vanligt kiselstål och 0,065 högt kiselstål. Det finns låg järnförlust och hög magnetisk permeabilitet kiselstål. Lagerkvaliteterna är rika och allt finns tillgängligt..

Förutom stansning och laserskärning kan även trådetsning, rullformning, pulvermetallurgi och andra processer användas. De sekundära processerna för motorlaminering inkluderar limlaminering, elektrofores, isoleringsbeläggning, lindning, glödgning, etc.

Du kan skicka oss din information, såsom designritningar, materialkvaliteter etc., via e-post. Vi kan göra beställningar på våra motorkärnor oavsett hur stora eller små, även om det är 1 st.

Våra ledtider för motorlaminat varierar beroende på ett antal faktorer, inklusive orderstorlek och komplexitet. Normalt är ledtiderna för vår laminatprototyp 7-20 dagar. Volymproduktionstider för rotor- och statorkärnstaplar är 6 till 8 veckor eller längre.

Ja, vi erbjuder OEM- och ODM-tjänster. Vi har lång erfarenhet av att förstå motorisk kärnutveckling.

Konceptet med rotorstatorbindning innebär att man använder en rullbeläggningsprocess som applicerar ett isolerande bindemedel på motorlamineringsskivorna efter stansning eller laserskärning. Lamineringarna placeras sedan i en staplingsfixtur under tryck och upphettas en andra gång för att slutföra härdningscykeln. Limning eliminerar behovet av nitskarvar eller svetsning av magnetkärnorna, vilket i sin tur minskar interlaminära förluster. De bundna kärnorna visar optimal värmeledningsförmåga, inget brumljud och andas inte vid temperaturförändringar.

Absolut. Limbindningstekniken vi använder är designad för att tåla höga temperaturer. De lim vi använder är värmebeständiga och bibehåller bindningsintegriteten även under extrema temperaturförhållanden, vilket gör dem idealiska för högpresterande motorapplikationer.

Limpunktsbindning innebär att man applicerar små limprickar på laminaten, som sedan binds samman under tryck och värme. Denna metod ger en exakt och enhetlig bindning, vilket säkerställer optimal motorprestanda.

Självbindning hänvisar till integreringen av bindningsmaterialet i själva laminatet, vilket gör att bindningen kan ske naturligt under tillverkningsprocessen utan behov av ytterligare lim. Detta möjliggör en sömlös och långvarig bindning.

Ja, bondade lamineringar kan användas för segmenterade statorer, med exakt bindning mellan segmenten för att skapa en enhetlig statorenhet. Vi har mogen erfarenhet inom detta område. Välkommen att kontakta vår kundtjänst.