Maksimum Verimliliğin Peşinde: Tesisimiz Neden Backlack (Kendinden Yapışan) Laminasyon Teknolojisine Geçiyor?

Yüksek hacimli üretim için silikon çelik (0,20-0,35 mm) en uygun maliyetli seçenek olmaya devam ediyor. Mükemmel bir performans, üretilebilirlik ve maliyet dengesi sunar. Daha iyi yüksek frekans performansı gerektiren uygulamalar için ultra ince silikon çelik (0,10-0,15 mm), yalnızca makul bir maliyet artışıyla gelişmiş verimlilik sağlar. Gelişmiş kompozit laminasyonlar, basitleştirilmiş montaj süreçleri sayesinde toplam üretim maliyetini de azaltabilir.

Seçim özel gereksinimlerinize bağlıdır: Amorf metaller en düşük çekirdek kayıplarını sunar (silisyum çeliğinden %70-90 daha düşük) ve verimliliğin çok önemli olduğu uygulamalar için idealdir. Nanokristalin çekirdekler, üstün sıcaklık stabilitesi ve mekanik özelliklerin yanı sıra yüksek geçirgenlik ve düşük kayıpların daha iyi bir kombinasyonunu sağlar. Genel olarak, yüksek frekanslarda maksimum verimlilik için amorf metalleri ve daha geniş bir çalışma koşulları aralığında dengeli performansa ihtiyaç duyduğunuzda nanokristalin çekirdekleri seçin.

Güç yoğunluğunun ve verimliliğin kritik olduğu birinci sınıf EV uygulamaları için Vacodur 49 gibi kobalt-demir alaşımları önemli avantajlar sağlayabilir. %2-3 verimlilik artışı ve %20-30 boyut küçültme, performans odaklı araçlarda daha yüksek malzeme maliyetini haklı gösterebilir. Bununla birlikte, kitlesel pazardaki EV'ler için gelişmiş silikon çelik kaliteleri genellikle daha iyi bir genel değer sağlar. Verimlilik kazanımlarını, pil boyutu küçültme potansiyelini ve termal yönetim tasarruflarını içeren bir toplam yaşam döngüsü maliyet analizi yapmanızı öneririz.

Gelişmiş malzemeler genellikle özel üretim yaklaşımları gerektirir: Stres kaynaklı manyetik bozulmayı önlemek için damgalama yerine lazerle kesme, kontrollü atmosferlere sahip özel ısıl işlem protokolleri, daha yüksek sıcaklıklara dayanabilen uyumlu yalıtım sistemleri ve değiştirilmiş istifleme/bağlama teknikleri. Hem malzeme seçimini hem de üretim yaklaşımını optimize etmek için malzeme tedarikçilerini tasarım sürecine erken dahil etmek önemlidir.

Motor çekirdeği laminasyon çeliği kalitelerinin kalınlığı 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5MM vb. içerir. Japonya ve Çin'deki büyük çelik fabrikalarından. Sıradan silikon çeliği ve 0,065 yüksek silikonlu silikon çeliği vardır. Demir kaybı düşük ve manyetik geçirgenliği yüksek silikon çelikler vardır. Stok notları zengin olup her şey mevcuttur..

Damgalama ve lazer kesime ek olarak tel dağlama, rulo şekillendirme, toz metalurjisi ve diğer işlemler de kullanılabilir. Motor laminasyonlarının ikincil işlemleri arasında tutkal laminasyonu, elektroforez, izolasyon kaplaması, sarma, tavlama vb. yer alır.

Tasarım çizimleri, malzeme sınıfları vb. bilgilerinizi bize e-postayla gönderebilirsiniz. Motor çekirdeklerimiz için büyük küçük fark etmeksizin 1 adet dahi olsa sipariş verebilmekteyiz.

Motor laminat teslim sürelerimiz, sipariş boyutu ve karmaşıklık dahil olmak üzere bir dizi faktöre bağlı olarak değişir. Tipik olarak laminat prototip teslim sürelerimiz 7-20 gündür. Rotor ve stator çekirdek yığınları için hacimsel üretim süreleri 6 ila 8 hafta veya daha uzundur.

Evet, OEM ve ODM hizmetleri sunuyoruz. Motor çekirdek gelişimini anlama konusunda geniş deneyime sahibiz.

Rotor stator bağlama kavramı, delme veya lazer kesimden sonra motor laminasyon levhalarına yalıtkan bir yapışkan bağlama maddesi uygulayan bir rulo kaplama işleminin kullanılması anlamına gelir. Laminasyonlar daha sonra basınç altında bir istifleme düzeneğine konur ve kürleme döngüsünü tamamlamak için ikinci kez ısıtılır. Bağlama, perçinli bağlantılara veya manyetik çekirdeklerin kaynaklanmasına olan ihtiyacı ortadan kaldırır ve bu da tabakalar arası kaybı azaltır. Birleştirilmiş çekirdekler optimum termal iletkenlik gösterir, uğultu sesi çıkarmaz ve sıcaklık değişimlerinde nefes almaz.

Kesinlikle. Kullandığımız tutkal yapıştırma teknolojisi yüksek sıcaklıklara dayanacak şekilde tasarlanmıştır. Kullandığımız yapıştırıcılar ısıya dayanıklıdır ve aşırı sıcaklık koşullarında bile bağ bütünlüğünü korur, bu da onları yüksek performanslı motor uygulamaları için ideal kılar.

Tutkal nokta bağlama, laminatlara küçük tutkal noktalarının uygulanmasını içerir ve bunlar daha sonra basınç ve ısı altında birbirine bağlanır. Bu yöntem, optimum motor performansını garantileyen hassas ve düzgün bir bağ sağlar.

Kendiliğinden bağlanma, bağlama malzemesinin laminatın kendisine entegrasyonunu ifade eder ve bağlanmanın üretim süreci sırasında ek yapıştırıcılara gerek kalmadan doğal olarak oluşmasına olanak tanır. Bu, kesintisiz ve uzun ömürlü bir bağ sağlar.

Evet, birleşik laminasyonlar, birleşik bir stator düzeneği oluşturmak için bölümler arasında hassas bağlanma ile bölümlü statorlar için kullanılabilir. Bu alanda olgun bir deneyime sahibiz. Müşteri hizmetlerimizle iletişime geçmekten memnuniyet duyarız.