Het streven naar maximale efficiëntie: waarom onze fabriek overstapt op backlack (zelfhechtende) lamineertechnologie

Voor de productie van grote volumes blijft siliciumstaal (0,20-0,35 mm) de meest kosteneffectieve optie. Het biedt een uitstekende balans tussen prestaties, maakbaarheid en kosten. Voor toepassingen die betere hoogfrequente prestaties vereisen, biedt ultradun siliciumstaal (0,10-0,15 mm) een verbeterde efficiëntie met slechts een gematigde kostenstijging. Geavanceerde composietlamineringen kunnen ook de totale productiekosten verlagen door vereenvoudigde montageprocessen.

De keuze hangt af van uw specifieke eisen: Amorfe metalen bieden de laagste kernverliezen (70-90% lager dan siliciumstaal) en zijn ideaal voor toepassingen waarbij efficiëntie voorop staat. Nanokristallijne kernen bieden een betere combinatie van hoge permeabiliteit en lage verliezen, samen met superieure temperatuurstabiliteit en mechanische eigenschappen. Kies over het algemeen voor amorfe metalen voor maximale efficiëntie bij hoge frequenties, en voor nanokristallijne kernen als u evenwichtige prestaties nodig hebt onder een breder scala aan bedrijfsomstandigheden.

Voor premium EV-toepassingen waarbij vermogensdichtheid en efficiëntie van cruciaal belang zijn, kunnen kobalt-ijzerlegeringen zoals Vacodur 49 aanzienlijke voordelen bieden. De efficiëntiewinst van 2-3% en de 20-30% verkleining van de afmetingen kunnen de hogere materiaalkosten in prestatiegerichte voertuigen rechtvaardigen. Voor elektrische voertuigen op de massamarkt bieden geavanceerde siliciumstaalsoorten echter vaak een betere algehele waarde. We raden aan een analyse van de totale levenscycluskosten uit te voeren, inclusief efficiëntiewinsten, het potentieel om de batterijgrootte te verkleinen en besparingen op het gebied van thermisch beheer.

Geavanceerde materialen vereisen vaak gespecialiseerde productiebenaderingen: lasersnijden in plaats van stempelen om door spanning veroorzaakte magnetische degradatie te voorkomen, specifieke warmtebehandelingsprotocollen met gecontroleerde atmosferen, compatibele isolatiesystemen die bestand zijn tegen hogere temperaturen en aangepaste stapel-/verbindingstechnieken. Het is essentieel om materiaalleveranciers vroeg in het ontwerpproces te betrekken om zowel de materiaalkeuze als de productieaanpak te optimaliseren.

De dikte van staalsoorten met motorkernlaminering omvat 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 MM enzovoort. Van grote staalfabrieken in Japan en China. Er zijn gewoon siliciumstaal en 0,065 siliciumstaal met een hoog siliciumgehalte. Er is siliciumstaal met een laag ijzerverlies en een hoge magnetische permeabiliteit. De voorraadkwaliteiten zijn rijk en alles is beschikbaar..

Naast stempelen en lasersnijden kunnen ook draadetsen, rolvormen, poedermetallurgie en andere processen worden gebruikt. De secundaire processen van motorlamineringen omvatten lijmlaminering, elektroforese, isolatiecoating, wikkelen, gloeien, enz.

U kunt ons uw gegevens, zoals ontwerptekeningen, materiaalkwaliteiten etc., per e-mail toesturen. Wij kunnen onze motorkernen bestellen, hoe groot of klein ook, ook al is het 1 stuk.

Onze doorlooptijden voor motorlaminaat variëren op basis van een aantal factoren, waaronder de ordergrootte en complexiteit. Doorgaans bedragen de doorlooptijden van onze laminaatprototypes 7-20 dagen. Volumeproductietijden voor rotor- en statorkernstapels zijn 6 tot 8 weken of langer.

Ja, we bieden OEM- en ODM-services. Wij hebben uitgebreide ervaring met het begrijpen van de motorische kernontwikkeling.

Het concept van rotorstatorbinding betekent het gebruik van een rolcoatproces waarbij een isolerende lijmverbinding op de motorlamineringsplaten wordt aangebracht na het ponsen of lasersnijden. De lamellen worden vervolgens onder druk in een stapelopstelling geplaatst en een tweede keer verwarmd om de uithardingscyclus te voltooien. Door het lijmen zijn er geen klinknagelverbindingen of lassen van de magnetische kernen meer nodig, wat op zijn beurt het interlaminaire verlies vermindert. De gebonden kernen vertonen een optimale thermische geleidbaarheid, geen bromgeluid en ademen niet bij temperatuurveranderingen.

Absoluut. De lijmverbindingstechnologie die we gebruiken is ontworpen om hoge temperaturen te weerstaan. De lijmen die we gebruiken zijn hittebestendig en behouden de integriteit van de hechting, zelfs bij extreme temperaturen, waardoor ze ideaal zijn voor krachtige motortoepassingen.

Bij lijmpuntverlijming worden kleine puntjes lijm op de laminaten aangebracht, die vervolgens onder druk en hitte aan elkaar worden gehecht. Deze methode zorgt voor een nauwkeurige en uniforme verbinding, waardoor optimale motorprestaties worden gegarandeerd.

Zelfhechtend verwijst naar de integratie van het hechtmateriaal in het laminaat zelf, waardoor de hechting op natuurlijke wijze tijdens het productieproces kan plaatsvinden zonder dat er extra lijm nodig is. Dit zorgt voor een naadloze en langdurige verbinding.

Ja, gebonden lamellen kunnen worden gebruikt voor gesegmenteerde stators, waarbij de segmenten nauwkeurig worden verbonden om een ​​uniform statorsamenstel te creëren. Wij hebben volwassen ervaring op dit gebied. Welkom bij contact met onze klantenservice.