Während die Elektrofahrzeugindustrie boomt, entwickelt sich die Elektromotorentechnologie, eine der Kernkomponenten, mit alarmierender Geschwindigkeit weiter, was sich direkt auf die Reichweite, das Leistungsverhalten und die Gesamtenergieeffizienz des Fahrzeugs auswirkt. Unter ihnen rückt der Axialfluss-Doppelrotor-Einzelstatormotor als revolutionäre technologische Innovation allmählich in den Fokus der Branche. In diesem Artikel werden die Prinzipien, technischen Vorteile, Herausforderungen und tiefgreifenden Auswirkungen dieser Spitzentechnologie auf die Elektrofahrzeugindustrie umfassend analysiert und das zukünftige Bild der Elektrofahrzeugmotorentechnologie aufgezeigt.
Die Struktur mit zwei Rotoren schafft mehr Platz im Inneren des Motors, was die Entwicklung eines effizienten Wärmeableitungssystems erleichtert, die Temperaturkontrolle des Motors unter hochintensiven Arbeitsbedingungen gewährleistet und seine Lebensdauer verlängert.
Herkömmliche Motoren für Elektrofahrzeuge verwenden meist ein Radialflussdesign, bei dem die Richtung des Magnetfelds senkrecht zur Rotationsachse verläuft. Im Gegensatz dazu verkürzen Axialflussmotoren den magnetischen Weg, indem sie die Richtung des Magnetfelds so einstellen, dass sie parallel zur Motorachse verläuft. Diese Änderung erhöht die Leistungsdichte des Motors erheblich. Auf dieser Grundlage verfügt der Axialfluss-Doppelrotor-Einzelstatormotor über ein innovatives Doppelrotor-Layout und ein einzelnes gemeinsames Statordesign. Dieses Design optimiert nicht nur die Struktur des Motors, sondern bringt auch beispiellose Leistungsverbesserungen.
Das Axialflussdesign verkürzt den Magnetfeldpfad und reduziert den Energieverlust. Zusammen mit dem zusätzlichen Drehmoment, das durch die Doppelrotorstruktur entsteht, kann der Motor eine höhere Leistung bei kleinerem Volumen liefern. Leistung, was die Ausdauer und Beschleunigungsleistung von Elektrofahrzeugen erheblich verbessert.
Through careful design of the motor structure, the noise and vibration generated by the axial flux dual-rotor motor during operation are much lower than that of traditional motors, providing passengers with a quieter and more comfortable driving experience./p>
Although the design is novel, it simplifies the mechanical structure, reduces potential failure points, facilitates maintenance and upgrades, and brings convenience to the long-term use and maintenance of electric vehicles.
Obwohl der Axialflussmotor mit zwei Rotoren und einem Stator viele Vorteile aufweist, steht seine Kommerzialisierung noch vor mehreren Herausforderungen:
Der Einsatz neuer Materialien und die Nachfrage nach Präzisionsfertigungstechnologie haben die Produktionskosten erhöht, und die Kosten müssen durch technologische Innovation und Großserienproduktion gesenkt werden.
Hochpräzise Magnetanordnungen, komplexe Wicklungsdesigns und strenge Anforderungen an das Wärmemanagement stellen höhere Anforderungen an die Verarbeitungstechnologie, was eine kontinuierliche Optimierung des Designprozesses und den Einsatz fortschrittlicher Fertigungstechnologie erfordert.
Das Dual-Rotor-Design stellt den Motorsteuerungsalgorithmus vor neue Herausforderungen und erfordert die Entwicklung eines anpassungsfähigen und reaktionsfähigen Steuerungssystems.
Angesichts dieser Herausforderungen ist die zukünftige Entwicklung von Axialfluss-Doppelrotor-Einzelstatormotoren vielversprechend. Mit der Weiterentwicklung der Materialwissenschaften, der Reife intelligenter Fertigungstechnologien und der Optimierung von Steuerungsstrategien wird sich ihre Kosteneffizienz nach und nach zeigen und auch die Marktakzeptanz wird steigen.
Mit der Weiterentwicklung der Technologie und der Ausweitung des Produktionsumfangs werden die Herstellungskosten schrittweise sinken, wodurch diese Technologie immer beliebter wird.
Neben Elektrofahrzeugen zeigen die hohen Wirkungsgrade von Axialflussmotoren auch großes Potenzial in der Luft- und Raumfahrt, Schiffsantrieben, Industrieanlagen und anderen Bereichen.
Der Einsatz neuer Technologien wird kollaborative Innovationen in den vor- und nachgelagerten Industrieketten, einschließlich Materiallieferanten, Geräteherstellern, Softwareentwicklern usw., fördern und gemeinsam den technologischen Fortschritt in der gesamten Elektrofahrzeugindustrie vorantreiben.
Kurz gesagt, als wichtige Innovation im Antriebssystem von Elektrofahrzeugen läutet der Axialfluss-Doppelrotor-Einzelstatormotor nicht nur den zukünftigen Trend der Motortechnologie ein, sondern ist auch ein wichtiger Förderer von Elektrofahrzeugen und sogar der gesamten Ära der Energiewende. Angesichts der kontinuierlichen Durchbrüche in der Technologie und der umfassenden Förderung von Anwendungen haben wir Grund zu der Annahme, dass sich ein Zeitalter effizienterer, saubererer und intelligenterer Mobilität beschleunigt.
Youyou Technology Co., Ltd. ist auf die Herstellung von Backlack-Präzisionskernen aus verschiedenen weichmagnetischen Materialien spezialisiert, darunter Backlack-Siliziumstahl, ultradünner Siliziumstahl und Backlack-Spezialweichmagnetlegierungen. Wir nutzen fortschrittliche Herstellungsverfahren für magnetische Präzisionskomponenten und bieten fortschrittliche Lösungen für weichmagnetische Kerne, die in wichtigen Leistungskomponenten wie Hochleistungsmotoren, Hochgeschwindigkeitsmotoren, Mittelfrequenztransformatoren und Reaktoren verwendet werden.
Die selbstbindenden Präzisionskernprodukte des Unternehmens umfassen derzeit eine Reihe von Siliziumstahlkernen mit Banddicken von 0,05 mm (ST-050), 0,1 mm (10JNEX900/ST-100), 0,15 mm, 0,2 mm (20JNEH1200/20HX1200/B20AV1200/20CS1200HF) und 0,35 mm (35JNE210/35JNE230/ B35A250-Z/35CS230HF) sowie spezielle weichmagnetische Legierungskerne, einschließlich weichmagnetischer Legierung 1J22/1J50/1J79.
Als Hersteller von Stator- und Rotorlamellen-Verbindungsstapeln in China prüfen wir die zur Herstellung der Lamellen verwendeten Rohstoffe streng.
Techniker verwenden Messwerkzeuge wie Messschieber, Mikrometer und Messgeräte, um die Abmessungen des laminierten Stapels zu überprüfen.
Es werden visuelle Inspektionen durchgeführt, um Oberflächenfehler, Kratzer, Dellen oder andere Unvollkommenheiten zu erkennen, die die Leistung oder das Aussehen des laminierten Stapels beeinträchtigen könnten.
Da Lamellenpakete von Scheibenmotoren normalerweise aus magnetischen Materialien wie Stahl bestehen, ist es wichtig, magnetische Eigenschaften wie Permeabilität, Koerzitivfeldstärke und Sättigungsmagnetisierung zu testen.

Die Statorwicklung ist ein wesentlicher Bestandteil des Elektromotors und spielt eine Schlüsselrolle bei der Umwandlung elektrischer Energie in mechanische Energie. Im Wesentlichen besteht es aus Spulen, die bei Erregung ein rotierendes Magnetfeld erzeugen, das den Motor antreibt. Die Präzision und Qualität der Statorwicklung wirkt sich direkt auf den Wirkungsgrad, das Drehmoment und die Gesamtleistung des Motors aus. Wir bieten ein umfassendes Angebot an Statorwicklungsdienstleistungen für ein breites Spektrum an Motortypen und Anwendungen. Ob Sie eine Lösung für ein kleines Projekt oder einen großen Industriemotor suchen, unser Fachwissen garantiert optimale Leistung und Lebensdauer.
Bei der Epoxid-Pulverbeschichtungstechnologie wird ein trockenes Pulver aufgetragen, das dann unter Hitze aushärtet und eine feste Schutzschicht bildet. Es sorgt dafür, dass der Motorkern eine höhere Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion, Verschleiß und Umwelteinflüsse aufweist. Zusätzlich zum Schutz verbessert die Epoxid-Pulverbeschichtung auch die thermische Effizienz des Motors und gewährleistet eine optimale Wärmeableitung während des Betriebs. Wir beherrschen diese Technologie, um erstklassige Epoxid-Pulverbeschichtungsdienste für Motorkerne anzubieten. Unsere hochmoderne Ausrüstung sorgt in Kombination mit der Fachkompetenz unseres Teams für eine perfekte Anwendung und verbessert die Lebensdauer und Leistung des Motors.
Die Spritzgussisolierung für Motorstatoren ist ein spezielles Verfahren zur Herstellung einer Isolierschicht zum Schutz der Statorwicklungen. Bei dieser Technologie wird ein duroplastisches Harz oder thermoplastisches Material in einen Formhohlraum eingespritzt, das dann ausgehärtet oder abgekühlt wird, um eine feste Isolierschicht zu bilden.<br><br>Das Spritzgussverfahren ermöglicht eine präzise und gleichmäßige Steuerung der Dicke der Isolierschicht und garantiert so eine optimale elektrische Isolationsleistung. Die Isolationsschicht verhindert elektrische Kurzschlüsse, reduziert Energieverluste und verbessert die Gesamtleistung und Zuverlässigkeit des Motorstators.
Bei Motoranwendungen in rauen Umgebungen sind die Bleche des Statorkerns anfällig für Rost. Um dieses Problem zu bekämpfen, ist die elektrophoretische Abscheidungsbeschichtung unerlässlich. Bei diesem Verfahren wird eine Schutzschicht mit einer Dicke von 0,01 mm bis 0,025 mm auf das Laminat aufgetragen. Nutzen Sie unser Fachwissen im Statorkorrosionsschutz, um Ihrem Design den besten Rostschutz zu verleihen.
Der Dual-Rotor-Single-Stator-Motor interagiert mit zwei gegenüberliegend angeordneten Rotoren durch das von einem einzelnen Stator erzeugte axiale Magnetfeld. Dieses Design erhöht die Drehmomentabgabe, verbessert den Wirkungsgrad und ermöglicht eine stärkere Leistungsabgabe auf kompaktem Raum.
Aufgrund ihrer hohen Leistungsdichte, ihres geringen Gewichts und ihres hohen Wirkungsgrads eignen sich Axialflussmotoren gut für den Einsatz in Elektrofahrzeugen und tragen dazu bei, die Reichweite zu erhöhen, die Beschleunigung zu beschleunigen und möglicherweise das Gesamtgewicht des Fahrzeugs zu reduzieren.
Das Dual-Rotor-Design bietet mehr Platz für das Wärmeableitungssystem, was die Entwicklung eines effizienteren Kühlmechanismus erleichtert. Durch die Luftkanalkonstruktion oder das Flüssigkeitskühlsystem kann die beim Motorbetrieb entstehende Wärme effektiver abgeführt werden, um einen stabilen Betrieb des Motors unter hoher Last zu gewährleisten.
Durch optimiertes mechanisches Gleichgewichtsdesign und elektromagnetisches Kompatibilitätsdesign kann der Axialflussmotor Geräusche und Vibrationen während des Betriebs erheblich reduzieren und den Fahrkomfort verbessern.
Es wird erwartet, dass sich Axialflussmotoren mit der Weiterentwicklung der Materialwissenschaften, Innovationen in der Fertigungstechnologie und der kontinuierlichen Verbesserung der Leistungsanforderungen für Elektrofahrzeuge weiterentwickeln und zu einer der Schlüsseltechnologien zur Verbesserung der Energieeffizienz von Elektrofahrzeugen und zur Förderung des Branchenfortschritts werden.
Die Dicke der Blechstahlsorten für Motorkerne umfasst 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm und so weiter. Von großen Stahlwerken in Japan und China. Es gibt gewöhnlichen Siliziumstahl und 0,065 Siliziumstahl mit hohem Siliziumgehalt. Es gibt Siliziumstähle mit geringem Eisenverlust und hoher magnetischer Permeabilität. Die Lagerbestände sind reichhaltig und alles ist verfügbar.
Neben Stanzen und Laserschneiden können auch Drahtätzen, Rollformen, Pulvermetallurgie und andere Verfahren eingesetzt werden. Zu den sekundären Prozessen der Motorlaminierung gehören Leimlaminierung, Elektrophorese, Isolierbeschichtung, Wickeln, Glühen usw.
Sie können uns Ihre Informationen, wie z. B. Konstruktionszeichnungen, Materialgüten etc., per E-Mail zusenden. Wir können Bestellungen für unsere Motorkerne aufgeben, egal wie groß oder klein, auch wenn es sich um ein Stück handelt.
Unsere Lieferzeiten für Motorlaminat variieren aufgrund einer Reihe von Faktoren, einschließlich Auftragsgröße und -komplexität. Normalerweise betragen die Vorlaufzeiten für unsere Laminat-Prototypen 7–20 Tage. Die Serienfertigungszeiten für Rotor- und Statorpakete betragen 6 bis 8 Wochen oder länger.
Ja, wir bieten OEM- und ODM-Dienstleistungen an. Wir verfügen über umfassende Erfahrung im Verständnis der motorischen Kernentwicklung.
Das Konzept der Rotor-Stator-Verklebung beruht auf der Verwendung eines Rollcoat-Verfahrens, bei dem nach dem Stanzen oder Laserschneiden ein isolierender Backlack-Klebstoff auf die Motorlamellenbleche aufgetragen wird. Anschließend werden die Lamellen unter Druck in eine Stapelvorrichtung gelegt und ein zweites Mal erhitzt, um den Aushärtungszyklus abzuschließen. Durch das Kleben entfällt die Notwendigkeit einer Nietverbindung oder eines Schweißens der Magnetkerne, was wiederum den interlaminaren Verlust reduziert. Die verklebten Kerne weisen eine optimale Wärmeleitfähigkeit auf, keine Brummgeräusche und atmen nicht bei Temperaturänderungen.
Absolut. Die von uns verwendete Klebeverbindungstechnologie ist auf hohe Temperaturen ausgelegt. Die von uns verwendeten Klebstoffe sind hitzebeständig und behalten auch unter extremen Temperaturbedingungen die Bindungsintegrität bei, was sie ideal für Hochleistungsmotoranwendungen macht.
Beim Klebepunktkleben werden kleine Klebepunkte auf die Laminate aufgetragen, die dann unter Druck und Hitze miteinander verbunden werden. Diese Methode sorgt für eine präzise und gleichmäßige Verbindung und gewährleistet so eine optimale Motorleistung.
Unter Selbstverklebung versteht man die Integration des Klebematerials in das Laminat selbst, sodass die Verklebung auf natürliche Weise während des Herstellungsprozesses erfolgen kann, ohne dass zusätzliche Klebstoffe erforderlich sind. Dies ermöglicht eine nahtlose und dauerhafte Verbindung.
Ja, für segmentierte Statoren können geklebte Lamellen verwendet werden, wobei die Segmente präzise miteinander verbunden werden, um eine einheitliche Statorbaugruppe zu schaffen. Wir verfügen über umfangreiche Erfahrung in diesem Bereich. Gerne können Sie unseren Kundenservice kontaktieren.
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