A nagy hatékonyságú motorok egyre hevesebb versenye mellett a látszólag egyszerű folyamatinnováció csendesen megváltoztatja a játékot az iparban.
A modern motorgyártásban a hőeloszlás kritikus tényezővé vált a termék megbízhatóságának és hatékonyságának meghatározásában. Ahogy a motor teljesítmény sűrűsége tovább növekszik, a hagyományos hűtési módszerek már nem képesek kielégíteni a nagy hatékonyságú motorok igényeit. Az innovatív állórész -ragasztási folyamatok forradalmasítják a mag hőeloszlását.
Amikor egy motor fut, az eddy áram és az állórész magjában előállított hiszterézis veszteségek hőre alakulnak, ami a hőmérséklet emelkedését okozva. A túl magas működési hőmérsékletek problémák sorozatához vezethetnek:
A csúcskategóriás alkalmazásokban, például az elektromos járművek és az ipari szervo rendszerek során a hőeloszlás jelentős szűk keresztmetszetgé vált, amely akadályozza a nagy teljesítmény sűrűségének és a miniatürizáció fejlesztését a motorokban.
Ragasztó technológia: Forradalom a szerkezeti rögzítéstől a termálkezelésig
Hagyományosan a kötési folyamatokat elsősorban az állórész laminációk rögzítésére használták. A legfrissebb kutatások azonban azt mutatják, hogy az anyagi innováció és a folyamat optimalizálása révén a kötés kiváló hőátadási csatornaként is szolgálhat.
Az innovatív kötési folyamat folyamatos, egységes, hővezetőképes ragasztót hoz létre a szilícium acél laminációk között, így hatékony hőeloszlású utat hoz létre. Ez a ragasztó réteg nemcsak a laminációkat biztosítja, hanem jelentősen csökkenti az érintkezési hőkezelőséget, lehetővé téve a hőnek, hogy a mag belsejéből a külső hűtőborda gyorsan átjuthasson.
A megfelelő ragasztó kiválasztása elengedhetetlen a mag hőeloszlásának optimalizálásához. A jelenleg a piacon lévő fejlett hővezetőkészülékek a következő jellemzőket kínálják:
A csúcskategóriás alkalmazásokban, például az elektromos járművek és az ipari szervo rendszerek során a hőeloszlás jelentős szűk keresztmetszetgé vált, amely akadályozza a nagy teljesítmény sűrűségének és a miniatürizáció fejlesztését a motorokban.
A ragasztási folyamat hatása az állórész magjának mágneses áramkörére
A nagy pontosságú automatizált berendezések vezérlik a ragasztó mennyiségét és az alkalmazás helyét, biztosítva a ragasztó egyenletes eloszlását a laminátumok között és a folyamatos hővezetési út megteremtését.
A többlépcsős hőmérsékleti profil szabályozza a kikeményedési folyamatot, hogy megakadályozza a légbuborékokat és a belső stressz felhalmozódását, biztosítva a ragasztó integritását.
A nagy teljesítményű alkalmazásokhoz az általános cserepes technológiát használják az egész állórész beágyazásához egy erősen hővezető ragasztóval, amely 10-18 ° C-ra csökkenti a hőmérséklet-emelkedést.
Az optimalizált ragasztási eljárással végzett állórész magja rendkívül jól teljesített több teszt során:
Teljesítményparaméterek |
Hagyományos folyamat |
Optimalizált ragasztási folyamat |
Javulás |
Termikus ellenállás |
1,0 k/w |
0,6 k/W |
40% |
Maximális hőmérsékleti emelkedés |
75�C |
52�c |
30.7% |
Folyamatos energiakapacitás |
100% |
135% |
35% |
Várható élettartam |
10 000 óra |
15 000 óra |
50% |
Az önmagával rendelkező mag segít csökkenteni az örvényáram-veszteséget és a hiszterézis veszteségeket, javítja a motor energiahatékonyságát
Az AI és a gépi tanulási algoritmusok integrálása lehetővé teszi a ragasztási folyamat paramétereinek valós idejű megfigyelését és beállítását, lehetővé téve az adaptív optimalizálást, valamint a termékkonzisztencia és a teljesítmény további javítását.
A következő generációs ragasztók, amelyek magukban foglalják a nanoméretű hővezető töltőanyagokat (például a bór-nitridet és a grafént), fejlesztés alatt állnak, és képesek a hővezető képesség növelésére több mint 2,0 tömeg/m�K-ra.
A ragasztási folyamatok szorosabban integrálódnak az aktív hűtési technológiákhoz, például a hűtőtekkekhez és a hőcsövekhez, amelyek többrétegű hőeloszlású rendszert képeznek, hogy megfeleljenek a jövőben a nagyobb teljesítmény sűrűségének kihívásainak.
Mint állórész- és rotor laminálási kötéscsomaggyártó Kínában szigorúan megvizsgáljuk a laminációk készítéséhez használt alapanyagokat.
A technikusok mérőeszközöket, például féknyeregeket, mikrométereket és mérőket használnak a laminált verem méretének ellenőrzésére.
Vizuális ellenőrzéseket végeznek a felületi hibák, karcolások, horpadások vagy egyéb hiányosságok észlelésére, amelyek befolyásolhatják a laminált verem teljesítményét vagy megjelenését.
Mivel a korongmotoros laminálási halmokat általában mágneses anyagokból, például acélból készülnek, kritikus fontosságú a mágneses tulajdonságok, például a permeabilitás, a koerciencia és a telítettség mágnesezése tesztelése.
Az állórész tekercse az elektromos motor alapvető alkotóeleme, és kulcsszerepet játszik az elektromos energia mechanikus energiává történő átalakításában. Alapvetően olyan tekercsekből áll, amelyek energiájuk során forgó mágneses mezőt hoznak létre, amely a motort hajtja. Az állórész -tekercs pontossága és minősége közvetlenül befolyásolja a motor hatékonyságát, nyomatékát és általános teljesítményét. Átfogó állórész -tekercs -szolgáltatásokat kínálunk a motoros típusok és alkalmazások széles skálájának kielégítésére. Függetlenül attól, hogy megoldást keres egy kis projektre vagy egy nagy ipari motorra, szakértelmünk garantálja az optimális teljesítményt és az élettartamot.
Az epoxi por bevonási technológiája magában foglalja egy száraz por felhordását, amely majd hő alatt gyógyít, hogy szilárd védőréteget képezzen. Biztosítja, hogy a motormag nagyobb ellenállással rendelkezik a korrózióval, a kopással és a környezeti tényezőkkel szemben. A védelem mellett az epoxi-por bevonása javítja a motor hőhatékonyságát is, biztosítva az optimális hőeloszlás működését. Ezt a technológiát elsajátítottuk, hogy a motoros magok számára legkiválóbb epoxi-por bevonási szolgáltatásokat nyújtsunk. A legmodernebb berendezésünk, valamint csapatunk szakértelmével kombinálva tökéletes alkalmazást biztosít, javítva a motor életét és teljesítményét.
A motoros sztatorokhoz freektrogramozott formázási szigetelés egy speciális eljárás, amely egy szigetelő réteg létrehozására szolgál az állórész tekercseinek védelme érdekében. Ez a technológia magában foglalja a hőre keményedő gyanta vagy a hőre lágyuló anyag injektálását egy penészüregbe, amelyet ezután gyógyítanak vagy lehűtünk egy szilárd szigetelési réteg kialakításához. A szigetelő réteg megakadályozza az elektromos rövidzárlatokat, csökkenti az energiaveszteségeket, és javítja a motoros állórész általános teljesítményét és megbízhatóságát.
A motoros alkalmazásokban durva környezetben az állórész magjának laminálásai érzékenyek a rozsdara. A probléma leküzdésére elengedhetetlen az elektroforetikus lerakódás bevonása. Ez a folyamat egy védőréteget alkalmaz, amelynek vastagsága 0,01 mm - 0,025 mm a laminátumhoz.
A motormag -laminálási acél osztályok vastagsága 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm és így tovább. Japánban és Kínában található nagy acélmalmokból. Vannak szokásos szilícium acél és 0,065 magas szilícium -szilícium acél. Vannak alacsony vasveszteség és nagy mágneses permeabilitású szilícium acél. A készletfokok gazdagok és minden rendelkezésre állnak ..
A bélyegzés és a lézervágás mellett a huzalmaratás, a tekercs formázása, a por kohászat és más folyamatok is használhatók. A motoros laminációk másodlagos folyamata a ragasztó laminálás, az elektroforézis, a szigetelés bevonása, a kanyargás, az izzítás stb.
Küldhet nekünk adatait, például tervezési rajzokat, anyagi osztályokat stb. E -mailben. Megrendeléseket tehetünk a motor magjainkhoz, függetlenül attól, hogy milyen nagy vagy kicsi, még ha 1 darab is.
A motoros laminált átfutási időnk számos tényezőtől függően változhat, beleértve a megrendelés méretét és a bonyolultságot. Általában a laminált prototípus átfutási időnk 7-20 nap. A forgórész és az állórész magkötegeinek mennyiségének termelési ideje 6-8 hét vagy annál hosszabb.
Igen, OEM és ODM szolgáltatásokat kínálunk. Nagy tapasztalattal rendelkezünk a motor alapfejlesztésének megértésében.
A forgórész -állórész -kötés fogalma azt jelenti, hogy egy tekercsréteg -eljárást alkalmaznak, amely egy szigetelő ragasztószer -szerelést alkalmaz a motor laminálási lapjaira lyukasztás vagy lézercsökkentés után. A laminációkat ezután nyomás alá helyezik egy rakás rögzítőelembe, és másodszor melegítik a gyógymód befejezéséhez. A kötés kiküszöböli a szegecs illesztéseinek vagy a mágneses magok hegesztésének szükségességét, ami viszont csökkenti az interlamináris veszteségeket. A ragasztott magok optimális hővezető képességet mutatnak, nincs zavart, és nem lélegzik a hőmérsékleti változások során.
Teljesen. Az általunk használt ragasztási kötési technológiát úgy tervezték, hogy ellenálljon a magas hőmérsékleteknek. Az általunk használt ragasztók hőálló, és még szélsőséges hőmérsékleti körülmények között is fenntartják a kötés integritását, ami ideálissá teszi őket a nagy teljesítményű motoros alkalmazásokhoz.
A ragasztópont -kötés magában foglalja a kis ragasztóanyagok alkalmazását a laminátumokra, amelyeket nyomás és hő alatt összekapcsolnak. Ez a módszer pontos és egységes kötést biztosít, biztosítva az optimális motoros teljesítményt.
Az önálló kötés a kötőanyag integrálására utal maga a laminátumba, lehetővé téve a kötés természetes előfordulását a gyártási folyamat során, anélkül, hogy további ragasztókra lenne szükség. Ez lehetővé teszi a zökkenőmentes és tartós kötvényt.
Igen, a kötött laminációk felhasználhatók szegmentált statorokhoz, pontos kötéssel a szegmensek között egységes állórész -összeállítás létrehozásához. Érett tapasztalatunk van ezen a területen. Üdvözöljük, hogy vegye fel a kapcsolatot az ügyfélszolgálatunkkal.
Megbízható állórész- és rotor laminálási kötéscsomaggyártót keres Kínából? Ne keressen tovább! Vegye fel velünk a kapcsolatot ma az élvonalbeli megoldásokkal és az Ön specifikációinak megfelelõ minőségi státor laminációkkal.
Vegye fel a kapcsolatot a műszaki csapatunkkal most, hogy megszerezze az ön adagoló szilícium acél laminációs bizonyító megoldását, és kezdje el a nagy hatékonyságú motorinnováció útját!
Get Started NowAjánlott az Ön számára