Au milieu de la concurrence de plus en plus féroce pour les moteurs à haut rendement, une innovation de processus apparemment simple change tranquillement le jeu dans l'industrie.
Dans la fabrication de moteurs modernes, la dissipation de la chaleur est devenue un facteur critique pour déterminer la fiabilité et l'efficacité des produits. Alors que la densité de puissance moteur continue d'augmenter, les méthodes de refroidissement traditionnelles ne sont plus en mesure de répondre aux demandes des moteurs à haut rendement. Les processus innovants de collage du stator révolutionnent la dissipation de la chaleur centrale.
Lorsqu'un moteur est en cours d'exécution, les pertes de courant de Foucault et d'hystérésis générées dans le noyau du stator sont converties en chaleur, provoquant une augmentation de la température. Les températures de fonctionnement excessivement élevées peuvent entraîner une série de problèmes:
Dans des applications haut de gamme telles que les véhicules électriques et les servomotes industriels, la dissipation de chaleur est devenue un goulot d'étranglement majeur entrant le développement d'une densité et d'une miniaturisation élevées dans les moteurs.
Technologie adhésive: une révolution de la fixation structurelle à la gestion thermique
Traditionnellement, les processus de liaison étaient principalement utilisés pour sécuriser les laminations du stator. Cependant, des recherches récentes démontrent que grâce à l'innovation matérielle et à l'optimisation des processus, la liaison peut également être un excellent canal de transfert de chaleur.
Le processus de liaison innovant crée une couche continue et uniforme d'adhésif thermiquement conducteur entre les stratifications en acier en silicium, créant un chemin de dissipation de chaleur efficace. Cette couche adhésive sécurise non seulement les laminations, mais réduit également considérablement la résistance thermique de contact, permettant à la chaleur de se transférer rapidement de l'intérieur du noyau vers le dissipateur de chaleur externe.
Le choix du bon adhésif est crucial pour optimiser la dissipation de la chaleur centrale. Les adhésifs avancés thermiquement conducteurs actuellement sur le marché offrent les caractéristiques suivantes:
Dans des applications haut de gamme telles que les véhicules électriques et les servomotes industriels, la dissipation de chaleur est devenue un goulot d'étranglement majeur entrant le développement d'une densité et d'une miniaturisation élevées dans les moteurs.
L'influence du processus adhésif sur le circuit magnétique du noyau du stator
L'équipement automatisé de haute précision contrôle la quantité adhésive et l'emplacement d'application, garantissant une répartition uniforme de l'adhésif entre les stratifiés et la création d'un chemin de conduction thermique continue.
Un profil de température à plusieurs étapes contrôle le processus de durcissement pour empêcher les bulles d'air et l'accumulation de contraintes internes, assurant une intégrité adhésive.
Pour les applications haute performance, la technologie de rempotage globale est utilisée pour encapsuler l'ensemble du stator avec un adhésif hautement thermiquement conducteur, réduisant l'élévation de la température de 10-18�c.
Le noyau du stator utilisant le processus de collage optimisé a exceptionnellement bien effectué dans plusieurs tests:
Paramètres de performance |
Processus conventionnel |
Processus de collage optimisé |
Amélioration |
Résistance thermique |
1,0 K / W |
0,6 K / W |
40% |
Augmentation de température maximale |
75�c |
52�c |
30.7% |
Capacité électrique continue |
100% |
135% |
35% |
Espérance de vie |
10 000 heures |
15 000 heures |
50% |
Le noyau auto-lié aide à réduire la perte de courant de rout
L'intégration des algorithmes d'IA et d'apprentissage automatique permet la surveillance et l'ajustement en temps réel des paramètres de processus adhésifs, permettant une optimisation adaptative et améliorer davantage la cohérence et les performances des produits.
Les adhésifs de nouvelle génération incorporant des charges conductrices thermiquement à l'échelle nanométrique (comme le nitrure de bore et le graphène) sont en cours de développement, avec le potentiel d'augmenter la conductivité thermique à plus de 2,0 w / m�k.
Les processus adhésifs seront plus étroitement intégrés aux technologies de refroidissement actives telles que les vestes de refroidissement et les tueurs de chaleur, formant un système de dissipation de chaleur multicouche pour relever les défis des densités de puissance plus élevées à l'avenir.
En tant que fabricant de pile de liaison de laminage de stator et de rotor en Chine, nous inspectons strictement les matières premières utilisées pour faire les stratifications.
Les techniciens utilisent des outils de mesure tels que les étriers, les micromètres et les compteurs pour vérifier les dimensions de la pile laminée.
Des inspections visuelles sont effectuées pour détecter tous les défauts de surface, rayures, bosses ou autres imperfections qui peuvent affecter les performances ou l'apparence de la pile laminée.
Étant donné que les piles de laminage du moteur à disque sont généralement faites de matériaux magnétiques tels que l'acier, il est essentiel de tester les propriétés magnétiques telles que la perméabilité, la coercivité et la magnétisation de saturation.
L'enroulement du stator est un composant fondamental du moteur électrique et joue un rôle clé dans la conversion de l'énergie électrique en énergie mécanique. Essentiellement, il se compose de bobines qui, lorsqu'elles sont sous tension, créent un champ magnétique rotatif qui entraîne le moteur. La précision et la qualité de l'enroulement du stator affectent directement l'efficacité, le couple et les performances globales du moteur. Nous proposons une gamme complète de services de bobinage du stator pour répondre à une large gamme de types de moteurs et d'applications. Que vous recherchiez une solution pour un petit projet ou un grand moteur industriel, notre expertise garantit des performances optimales et une durée de vie.
La technologie de revêtement en poudre époxy implique l'application d'une poudre sèche qui guérit ensuite sous la chaleur pour former une couche de protection solide. Il garantit que le noyau moteur a une plus grande résistance à la corrosion, à l'usure et aux facteurs environnementaux. En plus de la protection, le revêtement en poudre époxy améliore également l'efficacité thermique du moteur, assurant une dissipation de chaleur optimale pendant le fonctionnement. Nous avons maîtrisé cette technologie pour fournir des services de revêtement en poudre époxy de premier ordre pour les noyaux de moteur. Notre équipement de pointe, combiné à l'expertise de notre équipe, assure une application parfaite, améliorant la vie et les performances du moteur.
L'isolation de moulage par injection pour les statistiques motrices est un processus spécialisé utilisé pour créer une couche d'isolation pour protéger les enroulements du stator. Cette technologie consiste à injecter une résine thermodurcissante ou un matériau thermoplastique dans une cavité de moisissure, qui est ensuite durcie ou refroidie pour former une couche d'isolation solide. <br> <br> Le processus de moulage par injection permet un contrôle de précision et de le contrôle de la précision de l'épaisseur. La couche d'isolation empêche les courts-circuits électriques, réduit les pertes d'énergie et améliore les performances globales et la fiabilité du stator du moteur.
Dans les applications motrices dans des environnements difficiles, les laminations du noyau du stator sont sensibles à la rouille. Pour lutter contre ce problème, le revêtement de dépôt électrophorétique est essentiel. Ce processus applique une couche protectrice d'une épaisseur de 0,01 mm à 0,025 mm au stratifié.
L'épaisseur des grades d'acier de laminage du noyau du moteur comprend 0,05 / 0,10 / 0,15 / 0,20 / 0,25 / 0,35 / 0,5 mm et ainsi de suite. Des grandes aciéries au Japon et en Chine. Il y a un acier de silicium ordinaire et un acier de silicium à haut silicium 0,065. Il y a une faible perte de fer et une perméabilité magnétique élevée en acier de silicium. Les notes de stock sont riches et tout est disponible.
En plus de l'estampage et de la découpe au laser, de la gravure du fil, de la formation de rouleaux, de la métallurgie de la poudre et d'autres processus peut également être utilisé. Les processus secondaires des stratifications motrices comprennent la stratification de colle, l'électrophorèse, le revêtement d'isolation, l'enroulement, le recuit, etc.
Vous pouvez nous envoyer vos informations, telles que les dessins de conception, les notes matérielles, etc., par e-mail. Nous pouvons faire des commandes pour nos noyaux de moteur, peu importe la taille ou la petite, même si elle est 1 morceau.
Notre délai de plastification à moteur varie en fonction d'un certain nombre de facteurs, notamment la taille de l'ordre et la complexité. En règle générale, nos délais de plomb prototype stratifié sont de 7 à 20 jours. Les temps de production de volume pour les piles de noyau du rotor et du stator sont de 6 à 8 semaines ou plus.
Oui, nous proposons des services OEM et ODM. Nous avons une vaste expérience dans la compréhension du développement des noyaux moteurs.
Le concept de liaison du stator du rotor signifie à l'aide d'un processus de couche de rouleau qui applique un agent de liaison adhésif isolant aux feuilles de laminage du moteur après le coup de poing ou le laser. Les laminations sont ensuite placées dans un luminaire d'empilement sous pression et chauffées une deuxième fois pour terminer le cycle de guérison. Le lien élimine la nécessité d'une articulation rivet ou d'un soudage des noyaux magnétiques, ce qui réduit à son tour la perte interlaminaire. Les noyaux liés montrent une conductivité thermique optimale, pas de bruit de bourdonnement et ne respirent pas aux changements de température.
Absolument. La technologie de liaison de colle que nous utilisons est conçue pour résister à des températures élevées. Les adhésifs que nous utilisons sont résistants à la chaleur et maintiennent l'intégrité des liaisons même dans des conditions de température extrêmes, ce qui les rend idéales pour les applications moteurs à haute performance.
La liaison à points de colle consiste à appliquer de petits points de colle sur les stratifiés, qui sont ensuite liés ensemble sous pression et chaleur. Cette méthode fournit une liaison précise et uniforme, garantissant des performances motrices optimales.
L'auto-liaison se réfère à l'intégration du matériau de liaison dans le stratifié lui-même, permettant à la liaison de se produire naturellement pendant le processus de fabrication sans avoir besoin d'adhésifs supplémentaires. Cela permet une liaison transparente et durable.
Oui, les laminations collées peuvent être utilisées pour les statistiques segmentées, avec une liaison précise entre les segments pour créer un assemblage stator unifié. Nous avons une expérience mature dans ce domaine. Bienvenue pour contacter notre service client.
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