모터 고정자 및 로터 코어를위한 프로그레시브 다이 개요

모터 산업에서 고정자 및 로터 코어는 모터의 중요한 부분 중 하나이며 품질은 모터의 기술적 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 코어를 만드는 전통적인 방법은 일반 다이를 사용하여 고정자와 로터 펀칭 (느슨한 시트)을 펀칭하고 시트를 정렬 한 다음 리벳, 버클 또는 아르곤 아크 용접을 사용하여 코어를 만드는 것입니다. AC 모터 로터 코어의 경우 경사 그루브를 수동으로 비틀어 야합니다. 스테퍼 모터는 고정자와 로터 코어의 자기 특성 및 두께 방향이 균일해야하며 고정자 코어 및 로터 코어 펀칭은 각각 특정 각도를 회전시키기 위해 필요합니다. 기존 방법이 사용되면 효율성이 낮고 기술 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. 이제 고속 스탬핑 기술의 빠른 개발로 고속 스탬핑 다층 점진적 다이는 모터, 전기 기기 등의 분야에서 자동 적층 구조 코어를 제조하는 데 널리 사용되었습니다. 그 중에서도 고정자와 로터 코어는 꼬인 스태킹 스 태우 그루브와 펀칭 ​​시트 사이의 큰 각도 로터리 스태킹 구조를 가질 수 있습니다. 평범한 펀칭 다이와 비교할 때 멀티 스테이션 프로그레시브 다이는 높은 펀칭 정확도, 높은 생산 효율성, 긴 서비스 수명, 펀치 코어의 치수 정확도의 일관성, 쉽게 자동화 및 대량 생산에 적합한 일관성을 갖습니다. 자동차 산업에서 정밀 금형의 개발 방향입니다. 고정자 및 로터 자동 스태킹 리벳 팅 프로그레시브 다이는 높은 제조 정확도, 고급 구조 및 높은 기술 요구 사항을 가지고 있습니다. 로터리 메커니즘, 분리 메커니즘 및 안전 메커니즘 등을 계산합니다. 철제 코어의 자동 스태킹 리벳 팅, 트위스트 스태킹 리벳이있는 로터 및 대형 앵글 로터리 스태킹 리벳 팅의 펀칭 단계는 모두 고정자 및 로터 펀칭 블랭킹 스테이션에서 완성됩니다. 진보적 인 다이의 주요 부분 인 The Punch and Die는 탄화물 재료로 만들어졌습니다. 최첨단이지면에있을 때마다 150 만 배 이상 펀치 할 수 있으며, 다이의 총 수명은 1 억 2 천만 회 이상입니다.

모터 고정자 및 로터 코어를위한 자동 리벳 팅 기술

프로그레시브 다이의 자동 리벳 팅 기술은 코어를 만드는 원래 전통적인 전통적인 프로세스 (흩어져있는 조각 - 정렬 조각 - 리벳 팅), 즉 진보적 인 다이를 기반으로 새로운 스탬핑 기술을 추가하는 것입니다. 고정자 및 로터의 샤프트 구멍 및 슬롯 구멍과 같은 펀칭 조각의 모양에 대한 요구 사항 외에도 고정자 및 로터 코어에 필요한 리벳 팅 포인트 및 리벳 팅 포인트의 분리에 카운팅 구멍이 추가됩니다. 원래 고정자 및 로터 블랭킹 스테이션은 먼저 블랭킹 역할을하는 리벳 팅 스테이션으로 변경 된 다음 각 펀칭 조각이 리벳 팅 프로세스와 스태킹 계산 분리 프로세스를 형성하게합니다 (코어의 두께를 보장). 고정기와 로터 코어에 비틀림 및 회전 리벳 팅 함수가 필요하다면, 진행성 다이 로터 또는 고정기 블랭킹 스테이션의 하부 다이에는 트위스트 메커니즘이나 회전 메커니즘이 장착되어야하며, 펀치 작품의 리벳 팅 포인트에는이 기능을 달성하기 위해 끊임없이 변화하거나 회전하여 리브 팅 및 리브 팅의 기술적 요구 사항을 충족 시켜서이 기능을 달성하거나 회전합니다.

코어의 자동 라미네이션 과정

코어의 자동 라미네이션 과정은 고정자 및 로터 펀칭 시트의 적절한 부분에 특정 기하학적 형태의 리벳 포인트를 펀칭하는 것입니다. 리벳 포인트의 형태는 아래 그림에 나와 있습니다.

상단 부분은 오목한 구멍이고 하단은 볼록합니다. 그런 다음, 동일한 공칭 크기의 상단 펀칭 시트의 볼록 부분이 다음 펀칭 시트의 오목한 구멍에 내장 될 때, 고정 연결의 목적을 달성하기 위해 곰팡이의 블랭킹 주사의 조임 원에 "간섭"이 자연스럽게 형성됩니다.

위의 그림과 같이. 금형에서 코어를 형성하는 과정은 상단 시트의 리벳 지점의 볼록 부분을 펀칭 시트의 블랭킹 스테이션에서 하단 시트의 리벳 포인트의 오목한 구멍 부분과 올바르게 겹치게하는 것입니다. 상단 시트에 블랭킹 펀치의 압력이 가해지면 하단 시트는 외부 모양과 다이 벽 사이의 마찰에 의해 생성 된 반응력을 사용하여 두 시트가 리벳을 유발합니다. 이러한 방식으로, 고속 자동 펀칭 머신에 의한 연속 펀칭을 통해, 한 시트가있는 깔끔한 코어, 동일한 방향으로 버와 특정 스태킹 두께를 얻을 수 있습니다.

코어 라미네이션의 두께의 제어 방법은 다음과 같습니다.

코어 시트의 수가 사전 결정되면 마지막 펀칭 시트의 스태킹 리벳 지점을 펀칭하여 아래 그림과 같이 미리 정해진 시트에 따라 코어가 분리되도록하십시오.

금형 구조에 자동 스태킹 계산 및 분리 장치가 제공됩니다.

위의 그림과 같이. 카운팅 펀치에는 실린더에 의해 구동되는 플레이트 추출 메커니즘이 있으며, 실린더 이동은 솔레노이드 밸브에 의해 제어되며, 이는 제어함에 의해 발행 된 지침에 따라 움직입니다. 펀치의 각 스트로크 신호는 컨트롤 박스에 입력됩니다. 정해진 시트 수가 펀칭되면 제어함은 신호를 보내 솔레노이드 밸브와 실린더를 통해 플레이트 추출을 이동시켜 계산 및 분리의 목적을 달성 할 수 있도록 미터링 구멍이 펀칭되고 미터링 구멍이 펀칭 시트의 스태킹 리벳 지점에서 펀치되지 않습니다. 코어 라미네이션의 두께는 스스로 설정할 수 있습니다. 또한, 일부 로터 코어의 샤프트 구멍은지지 구조의 요구로 인해 어깨 카운터 싱크 구멍의 2 개 또는 3 절에 펀칭해야합니다.

위의 그림과 같이, 프로그레시브 다이는 어깨 구멍 프로세스 요구 사항으로 코어를 동시에 펀칭해야합니다. 위에서 언급 한 유사한 구조적 원리가 사용될 수 있습니다.

상기 언급 된 유사한 구조적 원리가 사용될 수 있으며, 금형 구조는 상기 그림에 도시되어있다.

코어 스태킹 구조에는 두 가지 유형이 있습니다

첫 번째는 닫기 유형입니다. 즉, 스택 리벳 코어는 금형 외부에 압력을 가질 필요가 없으며, 금형을 제거한 후에 코어 스태킹 강도를 달성 할 수 있습니다. 두 번째는 반 결국 스태킹 유형입니다. 금형이 제거 될 때 스택 리벳 코어 펀칭 시트 사이에는 간격이 있으며 결합 강도를 보장하기 위해 추가 압력이 필요합니다.

코어 스태킹 리벳 수 설정 및 결정

코어 스태킹 리벳 포인트 위치의 선택은 펀칭 시트의 기하학적 모양에 따라 결정되어야합니다. 동시에, 모터의 전자기 성능 및 사용 요구 사항을 고려할 때, 금형은 스태킹 리벳 포인트의 펀치와 다이 삽입 위치 사이에 간섭이 있는지 여부와 스태킹 리벳 펀드 핀 구멍 위치와 블랭킹 펀치의 거리의 강도가 있는지 고려해야합니다. 코어에서 리벳 포인트의 분포는 대칭적이고 균일해야합니다. 리벳 포인트의 수와 크기는 코어 펀칭 시트 사이의 필요한 결합력에 따라 결정되어야하며, 금형의 제조 공정을 고려해야합니다. 코어 펀칭 시트 사이에 큰 각각 회전 리벳이있는 경우 리벳 포인트의 동일한 분할 요구 사항도 고려해야합니다. 아래 그림과 같이.

핵심 리벳 포인트의 기하학적 형태는 다음과 같습니다

원통형 리벳 포인트

코어의 밀접하게 쌓인 구조에 적합합니다.

V 자형 리벳 포인트

이는 코어 펀칭 시트 사이의 높은 연결 강도를 특징으로하며 코어의 밀착 구조 및 반 클로즈 스택 구조에 적합합니다.

L 자형 리벳 포인트

이는 일반적으로 AC 모터의 로터 코어의 꼬인 리벳에 일반적으로 사용되며 코어의 밀착 구조에 적합합니다.

사다리꼴 리벳 포인트

둥근 사다리꼴 및 긴 사다리꼴 리벳 포인트 구조를 가지며, 둘 다 코어의 밀착 구조에 적합합니다.

리벳 지점의 간섭

코어 리벳의 강도는 리벳 지점의 간섭과 관련이 있습니다. 아래 그림과 같이, 리벳 포인트 보스 (즉, 간섭)의 외경 D와 내 직경 D 사이의 크기 차이는 펀치와 리벳 포인트의 다이 사이의 가장자리 클리어런스에 의해 결정된다. 따라서 적절한 허가를 선택하는 것은 코어 리벳의 강도와 리벳의 어려움을 보장하는 데 중요한 부분입니다.