Elektromotoren sind das Rückgrat der modernen Industrie und treiben alles an, von Haushaltsgeräten bis hin zu Industriemaschinen. Das Herzstück jedes Motors ist die Statorlaminat, eine wichtige Komponente, die zur Optimierung von Leistung, Effizienz und Haltbarkeit entwickelt wurde. In diesem Blog untersuchen wir die wichtigsten Vorteile von Motorstatorblechen und warum sie im modernen Motordesign unverzichtbar sind.
Wirbelströme sind zirkulierende Ströme, die durch sich ändernde Magnetfelder in leitfähigen Materialien induziert werden. Diese Ströme erzeugen Wärme und verschwenden Energie, was die Motoreffizienz erheblich verringert. „Statorbleche“ – dünne, isolierte Siliziumstahlbleche, die zusammengestapelt sind – wirken als Barrieren gegen Wirbelströme. Durch die Minimierung der Pfadlänge dieser Ströme reduzieren Laminierungen die Energieverluste im Vergleich zu massiven Metallkernen um bis zu 30 %. Diese Effizienzsteigerung ist entscheidend für Anwendungen wie Elektrofahrzeuge (EVs) und Industriemotoren, bei denen sich Energieeinsparungen direkt in Kosten- und Umweltvorteilen niederschlagen.
Wärme ist ein natürliches Nebenprodukt des Motorbetriebs und übermäßige Temperaturen können die Komponenten beschädigen und die Lebensdauer verkürzen. Statorbleche verbessern die Wärmeleitfähigkeit und ermöglichen so eine effektivere Wärmeableitung. Beispielsweise beseitigen geklebte Laminierungen (z. B. lasergeschweißte oder geklebte Stapel) Luftspalte zwischen den Schichten, verbessern die Wärmeübertragung und reduzieren thermische Spannungen. Diese Funktion ist bei Hochleistungsanwendungen wie HVAC-Systemen und Generatoren für erneuerbare Energien von entscheidender Bedeutung, bei denen Überhitzung zu kostspieligen Ausfallzeiten führen kann.
Falsch ausgerichtete oder lose gestapelte Lamellen können beim Motorbetrieb Vibrationen und hörbare Geräusche verursachen. Präzise gestapelte Laminierungen sorgen für eine gleichmäßige Magnetflussverteilung und minimieren mechanische Vibrationen. Techniken wie das Ineinandergreifen oder Befestigen (mit Klammern oder Klammern) stabilisieren den Kern weiter und reduzieren den Lärm in Haushaltsgeräten wie Waschmaschinen und Kühlschränken um bis zu 20 dB. Dies macht Laminierungen für geräuschempfindliche Umgebungen wie medizinische Geräte oder HVAC-Systeme in Wohngebäuden unverzichtbar.
Siliziumstahl, das am häufigsten verwendete Laminiermaterial, bietet eine hohe magnetische Permeabilität und ermöglicht eine schnelle Magnetisierung und Entmagnetisierung. Diese Eigenschaft gewährleistet eine gleichmäßige Drehmomentabgabe und minimiert Hystereseverluste (Energieverlust während Magnetisierungszyklen). Für Elektrofahrzeuge und Industriemotoren bedeutet dies eine höhere Leistungsdichte und schnellere Reaktionszeiten.
Durch Laminierungen können Ingenieure Motorkerne an spezifische Anwendungen anpassen. Zum Beispiel:
Diese Flexibilität ermöglicht Kosteneinsparungen bei Material, Herstellung und Wartung.
Durch die Isolierung einzelner Laminierungen verhindert das Verfahren Korrosion und Verschleiß zwischen den Schichten. Beispielsweise erhöhen korrosionsbeständige Beschichtungen oder lasergeschnittene Kanten die Langlebigkeit in rauen Umgebungen wie Schiffsantriebssystemen oder HVAC-Außengeräten.
Statorbleche sind allgegenwärtig in:
Motorstatorbleche sind ein Grundstein für ein effizientes, langlebiges und leises Motordesign. Von der Reduzierung der Energieverschwendung bis hin zur Ermöglichung kompakter, leistungsstarker Systeme – ihre Vorteile umfassen Effizienz, Kosten und Nachhaltigkeit. Während die Industrie auf umweltfreundlichere Technologien drängt, werden Fortschritte bei Laminierungsmaterialien (z. B. amorpher Stahl) und Stapeltechniken (z. B. automatisiertes Präzisionsstapeln) die Motorentechnik weiter revolutionieren.
Für Hersteller und Ingenieure ist die Investition in hochwertige Statorbleche nicht nur eine technische Entscheidung, sondern ein strategischer Schritt hin zu zukunftsfähigen, energieeffizienten Lösungen.
Youyou Technology Co., Ltd. ist auf die Herstellung von Backlack-Präzisionskernen aus verschiedenen weichmagnetischen Materialien spezialisiert, darunter Backlack-Siliziumstahl, ultradünner Siliziumstahl und Backlack-Spezialweichmagnetlegierungen. Wir nutzen fortschrittliche Herstellungsverfahren für magnetische Präzisionskomponenten und bieten fortschrittliche Lösungen für weichmagnetische Kerne, die in wichtigen Leistungskomponenten wie Hochleistungsmotoren, Hochgeschwindigkeitsmotoren, Mittelfrequenztransformatoren und Reaktoren verwendet werden.
Die selbstbindenden Präzisionskernprodukte des Unternehmens umfassen derzeit eine Reihe von Siliziumstahlkernen mit Banddicken von 0,05 mm (ST-050), 0,1 mm (10JNEX900/ST-100), 0,15 mm, 0,2 mm (20JNEH1200/20HX1200/B20AV1200/20CS1200HF) und 0,35 mm (35JNE210/35JNE230/B35A250-Z/35CS230HF) sowie spezielle weichmagnetische Legierungskerne, einschließlich weichmagnetischer Legierung 1J22/1J50/1J79.
Als Hersteller von Stator- und Rotorlamellen-Verbindungsstapeln in China prüfen wir die zur Herstellung der Lamellen verwendeten Rohstoffe streng.
Techniker verwenden Messwerkzeuge wie Messschieber, Mikrometer und Messgeräte, um die Abmessungen des laminierten Stapels zu überprüfen.
Es werden visuelle Inspektionen durchgeführt, um Oberflächenfehler, Kratzer, Dellen oder andere Unvollkommenheiten zu erkennen, die die Leistung oder das Aussehen des laminierten Stapels beeinträchtigen könnten.
Da Lamellenpakete von Scheibenmotoren normalerweise aus magnetischen Materialien wie Stahl bestehen, ist es wichtig, magnetische Eigenschaften wie Permeabilität, Koerzitivfeldstärke und Sättigungsmagnetisierung zu testen.

Die Statorwicklung ist ein wesentlicher Bestandteil des Elektromotors und spielt eine Schlüsselrolle bei der Umwandlung elektrischer Energie in mechanische Energie. Im Wesentlichen besteht es aus Spulen, die bei Erregung ein rotierendes Magnetfeld erzeugen, das den Motor antreibt. Die Präzision und Qualität der Statorwicklung wirkt sich direkt auf den Wirkungsgrad, das Drehmoment und die Gesamtleistung des Motors aus. Wir bieten ein umfassendes Angebot an Statorwicklungsdienstleistungen für ein breites Spektrum an Motortypen und Anwendungen. Ob Sie eine Lösung für ein kleines Projekt oder einen großen Industriemotor suchen, unser Fachwissen garantiert optimale Leistung und Lebensdauer.
Bei der Epoxid-Pulverbeschichtungstechnologie wird ein trockenes Pulver aufgetragen, das dann unter Hitze aushärtet und eine feste Schutzschicht bildet. Es sorgt dafür, dass der Motorkern widerstandsfähiger gegen Korrosion, Verschleiß und Umwelteinflüsse ist. Zusätzlich zum Schutz verbessert die Epoxid-Pulverbeschichtung auch die thermische Effizienz des Motors und gewährleistet eine optimale Wärmeableitung während des Betriebs. Wir beherrschen diese Technologie, um erstklassige Epoxid-Pulverbeschichtungsdienste für Motorkerne anzubieten. Unsere hochmoderne Ausrüstung sorgt in Kombination mit der Fachkompetenz unseres Teams für eine perfekte Anwendung und verbessert die Lebensdauer und Leistung des Motors.
Die Spritzgussisolierung für Motorstatoren ist ein spezielles Verfahren zur Herstellung einer Isolierschicht zum Schutz der Statorwicklungen. Bei dieser Technologie wird ein duroplastisches Harz oder thermoplastisches Material in einen Formhohlraum eingespritzt, das dann ausgehärtet oder abgekühlt wird, um eine feste Isolierschicht zu bilden.<br><br>Das Spritzgussverfahren ermöglicht eine präzise und gleichmäßige Steuerung der Dicke der Isolierschicht und garantiert so eine optimale elektrische Isolationsleistung. Die Isolationsschicht verhindert elektrische Kurzschlüsse, reduziert Energieverluste und verbessert die Gesamtleistung und Zuverlässigkeit des Motorstators.
Bei Motoranwendungen in rauen Umgebungen sind die Bleche des Statorkerns anfällig für Rost. Um dieses Problem zu bekämpfen, ist die elektrophoretische Abscheidungsbeschichtung unerlässlich. Bei diesem Verfahren wird eine Schutzschicht mit einer Dicke von 0,01 mm bis 0,025 mm auf das Laminat aufgetragen. Nutzen Sie unser Fachwissen im Statorkorrosionsschutz, um Ihrem Design den besten Rostschutz zu verleihen.
Die Dicke der Blechstahlsorten für Motorkerne umfasst 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm und so weiter. Von großen Stahlwerken in Japan und China. Es gibt gewöhnlichen Siliziumstahl und 0,065 Siliziumstahl mit hohem Siliziumgehalt. Es gibt Siliziumstähle mit geringem Eisenverlust und hoher magnetischer Permeabilität. Die Lagerbestände sind reichhaltig und alles ist verfügbar.
Neben Stanzen und Laserschneiden können auch Drahtätzen, Rollformen, Pulvermetallurgie und andere Verfahren eingesetzt werden. Zu den sekundären Prozessen der Motorlaminierung gehören Leimlaminierung, Elektrophorese, Isolierbeschichtung, Wickeln, Glühen usw.
Sie können uns Ihre Informationen, wie Konstruktionszeichnungen, Materialgüten etc., per E-Mail zusenden. Wir können Bestellungen für unsere Motorkerne aufgeben, egal wie groß oder klein, auch wenn es sich um ein Stück handelt.
Unsere Lieferzeiten für Motorlaminat variieren aufgrund einer Reihe von Faktoren, einschließlich Auftragsgröße und -komplexität. Normalerweise betragen die Vorlaufzeiten für unsere Laminat-Prototypen 7–20 Tage. Die Serienfertigungszeiten für Rotor- und Statorpakete betragen 6 bis 8 Wochen oder länger.
Ja, wir bieten OEM- und ODM-Dienstleistungen an. Wir verfügen über umfassende Erfahrung im Verständnis der motorischen Kernentwicklung.
Das Konzept der Rotor-Stator-Verklebung beruht auf der Verwendung eines Rollcoat-Verfahrens, bei dem nach dem Stanzen oder Laserschneiden ein isolierender Backlack-Klebstoff auf die Motorlamellenbleche aufgetragen wird. Anschließend werden die Lamellen unter Druck in eine Stapelvorrichtung gelegt und ein zweites Mal erhitzt, um den Aushärtungszyklus abzuschließen. Durch das Kleben entfällt die Notwendigkeit einer Nietverbindung oder eines Schweißens der Magnetkerne, was wiederum den interlaminaren Verlust reduziert. Die verklebten Kerne weisen eine optimale Wärmeleitfähigkeit auf, keine Brummgeräusche und atmen nicht bei Temperaturänderungen.
Absolut. Die von uns verwendete Klebeverbindungstechnologie ist auf hohe Temperaturen ausgelegt. Die von uns verwendeten Klebstoffe sind hitzebeständig und behalten auch unter extremen Temperaturbedingungen die Bindungsintegrität bei, was sie ideal für Hochleistungsmotoranwendungen macht.
Beim Klebepunktkleben werden kleine Klebepunkte auf die Laminate aufgetragen, die dann unter Druck und Hitze miteinander verbunden werden. Diese Methode sorgt für eine präzise und gleichmäßige Verbindung und gewährleistet so eine optimale Motorleistung.
Unter Selbstverklebung versteht man die Integration des Klebematerials in das Laminat selbst, sodass die Verklebung auf natürliche Weise während des Herstellungsprozesses erfolgen kann, ohne dass zusätzliche Klebstoffe erforderlich sind. Dies ermöglicht eine nahtlose und dauerhafte Verbindung.
Ja, für segmentierte Statoren können geklebte Lamellen verwendet werden, wobei die Segmente präzise miteinander verbunden werden, um eine einheitliche Statorbaugruppe zu schaffen. Wir verfügen über umfangreiche Erfahrung in diesem Bereich. Gerne können Sie unseren Kundenservice kontaktieren.
Suchen Sie nach einem zuverlässigen Hersteller selbstklebender Kernstapel für Stator- und Rotorlaminierung aus China? Suchen Sie nicht weiter! Kontaktieren Sie uns noch heute für innovative Lösungen und hochwertige Statorbleche, die Ihren Spezifikationen entsprechen.
Kontaktieren Sie jetzt unser technisches Team, um die selbstklebende Silikon-Stahl-Laminierungsschutzlösung zu erhalten und Ihre Reise der hocheffizienten Motorinnovation zu beginnen!
Get Started NowFür Sie empfohlen