In High-End-Produktionsfeldern wie neuen Energiefahrzeugen und Industrierobotern sind die Leistungsbrüche in Hochgeschwindigkeitsmotoren zum Kern des Branchenwettbewerbs geworden. Selbstklebende Silizium-Stahl-Laminierungstechnologie mit ihren revolutionären Prozessvorteilen wird zum Schwerpunkt des Wettbewerbs bei den globalen Motorherstellern. Dieser Artikel wird den Kernprozess, die Leistungsvorteile und die globalen Anwendungstrends dieser Technologie tiefgreifend analysieren und in der Branche modernste Technologiereferenzen liefern.
Traditionelle motorische Kerne sind größtenteils geschweißt, genannt oder mechanisch befestigt, die Schmerzpunkte wie hoher Wirbelstromverlust, hohes Schwingungsrauschen und Effizienz mit geringer Montage aufweisen. Selbstklebende Siliziumstahltechnologie untergräbt traditionelle Prozesse vollständig, indem sie spezielle Klebstoffe auf der Oberfläche von Siliziumstahlblättern beschichten und nach Lamination und Heilung nahtlose integrale Kerne bilden.
Vorbehandlung aus Siliziumstahlblech |
Präzisionsreinigung, um Oberflächenöl zu entfernen und die Stabilität der Kleberklebung zu gewährleisten. |
Kleberbeschichtung |
Das Sprühen oder ein Tauchprozess wird verwendet, um beide Seiten des Siliziumstahlblechs mit selbstklebender Beschichtung auf Nanoebene gleichmäßig zu bedecken. |
Laminierung und heißes Pressenhärtung |
Das genaue Stapel durch automatisierte Laminierungsroboter, kombiniert mit einer schnellen Aushärtung bei 180 ° C, um eine dichte Struktur zu bilden. |
Nachbearbeitungsoptimierung |
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Energieeffizienzrevolution |
Die selbstklebende Struktur beseitigt die Lücke zwischen den Laminationen, reduziert den Stromverlust um 30%-40%und reduziert den Eisenverlust auf weniger als 0,20 W/kg. Eine enge Laminierung verbessert die Wärmeleitfähigkeit, verbessert die Effizienz der Wärmeabteilung um 30%und hilft dem Motor, bei hoher Belastung kontinuierlich zu arbeiten. |
NVH -Leistungsbruch |
Die Bindungsstärke erreicht 5 n/mm2 (10 -fach des herkömmlichen Schweißens), die Schwingungsamplitude wird um 60%reduziert und das Rauschen unter 35 dB gesteuert. |
Prozessvereinfachung und Kostenoptimierung |
Schließen Sie Schweiß-/Nietenprozesse, verkürzen Sie den Produktionszyklus um 40%und senken Sie die Arbeitskosten um 50%. Integriertes Formen reduziert den Materialabfall und erhöht die Materialverbrauch auf mehr als 98%. |
Neuer Motor mit Energienfahrzeugenantrieb |
Tesla Model S Plaid: Verwendet 0,20 mm selbstklebende Siliziumstahllaminationen mit einer Drehzahl von mehr als 20.000 U/min und einer Leistungsdichte von 5 kW/kg. BYD E-Plattform 3.0: Optimiert die Magnetflussverteilung durch den Verschlitzungs-Schlitz-Stapelprozess, um 97,5% Arbeitseffizienz zu erreichen. |
Industrieller Servomotor |
ABB IRB 6700: Verwendet von PPS-Injektionsmolds selbst klebenden Kern, der 40% kleiner ist und ein Schutzniveau von IP67 aufweist. |
Luft- und Raumfahrtfeld |
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Von der Präzisionsbeweis im Labor bis zur groß angelegten Anwendung in globalen Produktionslinien verformt die selbstklebende Siliziumstahllaminierungstechnologie die motorische Herstellungslandschaft mit ihren Kernvorteilen von hoher Effizienz, Intelligenz und Umweltschutz. Angesichts der kontinuierlichen Durchbrüche in der Materialwissenschaft und Automatisierungstechnologie wird diese Technologie zum "Goldstandard" im Bereich High-End-Motoren, der die globale Industrie 4.0 stark anmacht.
Als Hersteller von Stator- und Rotor -Laminierungsbindungsstapel in China inspizieren wir streng die Rohstoffe, die zur Herstellung der Laminationen verwendet werden.
Techniker verwenden Messwerkzeuge wie Bremssättel, Mikrometer und Messgeräte, um die Abmessungen des laminierten Stapels zu überprüfen.
Visuelle Inspektionen werden durchgeführt, um alle Oberflächendefekte, Kratzer, Dellen oder andere Unvollkommenheiten zu erkennen, die die Leistung oder das Aussehen des laminierten Stapels beeinflussen können.
Da normalerweise Scheibenmotor -Laminierungsstapel aus magnetischen Materialien wie Stahl bestehen, ist es wichtig, magnetische Eigenschaften wie Permeabilität, Koerzivität und Sättigungsmagnetisierung zu testen.
Die Statorwicklung ist eine grundlegende Komponente des Elektromotors und spielt eine Schlüsselrolle bei der Umwandlung von elektrischer Energie in mechanische Energie. Im Wesentlichen besteht es aus Spulen, die, wenn sie mit Energie versorgt werden, ein rotierendes Magnetfeld erzeugen, das den Motor antreibt. Die Präzision und Qualität der Statorwicklung wirkt sich direkt auf die Effizienz, das Drehmoment und die Gesamtleistung des Motors aus. Wir bieten eine umfassende Auswahl an Statorwicklungsdiensten an, um eine breite Palette von Motorypen und Anwendungen zu erfüllen. Unabhängig davon, ob Sie nach einer Lösung für ein kleines Projekt oder einen großen Industriemotor suchen, garantiert unser Know -how eine optimale Leistung und Lebensdauer.
Bei der Epoxy -Pulverbeschichtungstechnologie wird ein trockenes Pulver aufgetragen, das dann unter Wärme heilt, um eine feste Schutzschicht zu bilden. Es stellt sicher, dass der Motorkern einen größeren Widerstand gegen Korrosions-, Verschleiß- und Umweltfaktoren aufweist. Zusätzlich zum Schutz verbessert die Epoxidpulverbeschichtung auch die thermische Effizienz des Motors und sorgt dafür, dass eine optimale Wärmeableitung während des Betriebs gemeistert wird. Wir haben diese Technologie gemeistert, um erstklassige Epoxy-Pulverbeschichtungsdienste für Motorkerne bereitzustellen. Unsere hochmoderne Ausrüstung in Kombination mit dem Fachwissen unseres Teams sorgt für eine perfekte Anwendung und verbessert das Leben und die Leistung des Motors.
Die Isolierung von Injektionsformungen für Motorstatoren ist ein spezielles Verfahren, mit dem eine Isolationsschicht zum Schutz der Statorwicklungen erzeugt wird. Bei dieser Technologie wird ein thermosettierendes Harz oder thermoplastische Material in eine Schimmelpilzhöhle injiziert, was dann geheilt oder gekühlt wird, um eine feste Isolationsschicht zu bilden. Die Isolationsschicht verhindert elektrische Kurzkreise, reduziert Energieverluste und verbessert die Gesamtleistung und Zuverlässigkeit des Motorstators.
In motorischen Anwendungen in harten Umgebungen sind die Laminationen des Statorkerns anfällig für Rost. Um dieses Problem zu bekämpfen, ist die elektrophoretische Ablagerungsbeschichtung unerlässlich. Dieser Prozess wendet eine Schutzschicht mit einer Dicke von 0,01 mm bis 0,025 mm auf den Laminat an. Nehmen Sie unsere Fachkenntnisse im Stator -Korrosionsschutz, um Ihrem Design den besten Rostschutz zu verleihen.
Die Dicke der Stahlqualität von Motorkernschichten umfasst 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm und so weiter. Aus großen Stahlmühlen in Japan und China. Es gibt gewöhnlichen Siliziumstahl und 0,065 High Silicon Silicon Stahl. Es gibt einen niedrigen Eisenverlust und hohe magnetische Permeabilitäts -Siliziumstahl. Die Aktienklassen sind reich und alles ist verfügbar.
Neben dem Stempeln und Laserschneiden können auch Drahteide, Rollenform, Pulvermetallurgie und andere Prozesse verwendet werden. Die sekundären Prozesse von motorischen Laminationen umfassen Kleberlaminierung, Elektrophorese, Isolationsbeschichtung, Wicklung, Tempern usw.
Sie können uns Ihre Informationen wie Entwurfszeichnungen, Materialnoten usw. per E -Mail senden. Wir können Bestellungen für unsere Motorkerne erteilen, egal wie groß oder klein, auch wenn es sich um 1 Stück handelt.
Unsere motorischen Laminat -Vorlaufzeiten variieren je nach einer Reihe von Faktoren, einschließlich der Größengröße und Komplexität von Bestellungen. In der Regel beträgt unsere Vorlaufzeiten für Laminatprototyp 7-20 Tage. Die Volumenproduktionszeiten für Rotor- und Stator -Kernstapel sind 6 bis 8 Wochen oder länger.
Ja, wir bieten OEM- und ODM -Dienste an. Wir haben umfangreiche Erfahrung im Verständnis der Motorkernentwicklung.
Das Konzept der Rotorstatator -Bindung bedeutet, einen Rollmantelprozess zu verwenden, der nach dem Stanzen oder dem Laserschnitt einen isolierenden Klebstoffverbindungsmittel auf die Motorlaminierungsblätter anwendet. Die Laminationen werden dann unter Druck in eine Stapelstapel eingebracht und ein zweites Mal erhitzt, um den Heilungszyklus zu vervollständigen. Die Bindung beseitigt die Notwendigkeit einer Nietverbindungen oder eines Schweißens der magnetischen Kerne, was wiederum den interlaminaren Verlust verringert. Die gebundenen Kerne weisen eine optimale thermische Leitfähigkeit, keine Summengeräusche auf und atmen nicht bei Temperaturveränderungen.
Absolut. Die von uns verwendete Kleberbindungstechnologie soll hohen Temperaturen standhalten. Die von uns verwendeten Klebstoffe sind auch unter extremen Temperaturbedingungen hitzebeständig und halten die Bindungsintegrität aufrecht, was sie ideal für leistungsstarke motorische Anwendungen macht.
Bindung der Kleberpunkt beinhaltet das Auftragen kleiner Klebstoffpunkte auf die Laminate, die dann unter Druck und Wärme miteinander verbunden werden. Diese Methode bietet eine präzise und einheitliche Bindung, um eine optimale motorische Leistung zu gewährleisten.
Selbstbindung bezieht sich auf die Integration des Bindungsmaterials in das Laminat selbst, sodass die Bindung während des Herstellungsprozesses auf natürliche Weise auftritt, ohne dass zusätzliche Klebstoffe erforderlich sind. Dies ermöglicht eine nahtlose und lang anhaltende Bindung.
Ja, gebundene Laminationen können für segmentierte Statoren verwendet werden, wobei eine präzise Bindung zwischen den Segmenten zur Schaffung einer einheitlichen Statoranordnung verwendet werden. Wir haben reife Erfahrung in diesem Bereich. Willkommen bei unserem Kundenservic.
Suchen Sie nach einem zuverlässigen Hersteller von Stator- und Rotor -Laminierungsbindungsstapel aus China? Suchen Sie nicht weiter! Kontaktieren Sie uns noch heute für hochmoderne Lösungen und hochwertige Statorlaminationen, die Ihren Spezifikationen entsprechen.
Wenden Sie sich nun an unser technisches Team, um die selbstklebende Silizium-Stahl-Lamination-Proofing-Lösung zu erhalten und Ihre Reise mit motorischer Innovation mit hoher Effizienz zu beginnen!
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