신에너지 차량(NEV), 고속 서보 모터, 산업용 로봇 등 첨단 장비 산업의 급속한 발전으로 인해 모터 성능의 모든 혁신은 핵심 부품의 혁신과 불가분의 관계에 있습니다. 모터 고정자 코어 가공 분야에서 10년 이상의 경험을 보유한 공장으로서 당사는 전통적인 고정자 코어(용접형, 리벳형)가 점점 고효율, 저소음, 경량 설계에 대한 고급 모터의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 없음을 깊이 인식하고 있습니다. 한편, 고유한 기술적 이점을 갖춘 자체 접착식 고정자 코어는 모터 산업의 업그레이드를 주도하는 핵심 선택이 되었습니다. 오늘은 가공 공장의 실용적인 관점에서 둘 사이의 핵심 차이점과 자체 접착 고정자 코어의 경쟁 우위를 종합적으로 분석하겠습니다!
자체 접착식 고정자 코어는 인몰드 스탬핑 + 열 경화의 통합 프로세스를 채택하여 구조 설계 및 생산 프로세스를 포괄적으로 최적화하여 기존 코어의 많은 문제점을 해결합니다. 이는 200개 이상의 기업 고객에게 서비스를 제공하는 고급 모터의 선호되는 핵심 구성 요소가 되었습니다.
전통적인 고정자 코어는 적층을 고정하기 위해 용접 또는 리벳팅 공정을 사용하는데, 이는 필연적으로 기계적 응력을 발생시켜 적층 변형과 간격 증가로 이어집니다. 이는 적층 계수를 감소시킬 뿐만 아니라 모터 작동 중 철 손실을 악화시켜 모터 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 대조적으로, 우리 공장에서 생산되는 자체 접착식 고정자 코어는 고급 스탬핑 + 열 경화 성형 기술을 채택합니다. 라미네이션은 추가적인 용접이나 리벳팅 없이 특수 자체 접착 코팅을 통해 밀접하게 접착되어 근본적으로 기존 공정의 결함을 방지합니다.
| 비교항목 | 전통적인 고정자 코어 | 자가접착식 고정자 코어 |
|---|---|---|
| 적층 계수 | 92%-94% | 97% 이상 |
| 철 손실 감소 범위 | 중요한 최적화 없음 | 15%-20% |
| 프로세스 스트레스 | 높은 기계적 스트레스 | 기계적 스트레스 없음 |
실제 생산 데이터에서 자체 접착식 고정자 코어의 적층 계수는 97% 이상에 도달할 수 있으며 이는 기존 코어의 92%-94%를 훨씬 초과합니다. 한편 기계적 응력이 없는 가공 방식으로 규소강판의 투자율을 최적으로 유지해 기존 철심에 비해 철손을 15~20% 줄인다. 이는 자체 접착식 고정자 코어가 장착된 모터가 동일한 전력에서 더 적은 에너지를 소비하여 NEV 및 에너지 절약형 산업용 모터와 같은 높은 에너지 효율 요구 사항이 있는 시나리오에 완벽하게 적응할 수 있음을 의미합니다.
모터 작동 소음 및 진동은 산업용 로봇, 정밀 CNC 공작 기계, EV 견인 모터 등 고급 장비의 핵심 문제점 중 하나이며, 이 문제의 근본 원인은 고정자 코어에 있는 경우가 많습니다. 기존 코어의 용접/리벳팅 조인트에는 틈이 있어 고속 작동 중에 공진이 발생하기 쉽고 적층 간 마찰로 인해 소음이 악화됩니다.
| 비교항목 | 전통적인 고정자 코어 | 자가접착식 고정자 코어 |
|---|---|---|
| 작동 소음 | 높은 소음(�65dB) | 8-12dB 감소 |
| 진동 진폭 | 대형(�0.5mm/s) | 30% 이상 감소 |
| 구조적 격차 | 용접/리벳 접합부에 틈이 있음 | 라미네이션의 원활한 접착 |
자체 접착식 고정자 코어는 적층이 틈 없이 밀착되어 통합 결합으로 형성되어 구조에서 공진 및 마찰 소음을 근본적으로 제거합니다. 실제 측정에 따르면 자가 접착식 고정자 코어가 장착된 고속 서보 모터의 작동 소음은 8~12dB까지 감소할 수 있으며 진동 진폭은 30% 이상 감소할 수 있습니다. 현재 우리는 여러 산업용 로봇 기업을 위해 자체 접착식 고정자 코어를 맞춤 제작했으며, 그 저소음 효과는 고객들로부터 높은 평가를 받아 제품 차별화 경쟁의 핵심 이점이 되었습니다.
가공 공장으로서 우리는 고객을 위한 생산 효율성과 비용 관리의 중요성을 깊이 이해하고 있습니다. 기존 고정자 코어의 생산 공정은 번거롭고 여러 절차가 필요한 반면, 자체 접착식 고정자 코어는 공정 통합을 달성하여 비용 절감 및 효율성 향상에 상당한 이점을 제공합니다.
| 비교항목 | 전통적인 고정자 코어 | 자가접착식 고정자 코어 |
|---|---|---|
| 생산 공정 | 스탬핑, 라미네이션, 용접/리벳팅, 연삭 등을 포함한 다양한 공정 | 통합 스탬핑 + 본딩 |
| 생산 효율성 | 기존 효율성(100개/일) | 40% 이상 개선됨(140개 이상/일) |
| 수동 개입 | 더보기 (5~8명/회선) | 50%감소(2~4명/회선) |
| 배달 시간 | 10~15일 | 3~7일 |
자체 접착식 고정자 코어는 통합된 "스탬핑 + 본딩" 생산을 실현합니다. 자동화된 스탬핑 생산 라인을 통해 접착, 스탬핑, 라미네이션, 경화 등의 공정을 통합하여 생산 효율성을 40% 이상 향상시키고 수동 개입을 50% 줄여 인적 오류를 크게 줄입니다. 더 중요한 것은 단순화된 프로세스로 인해 제품 배송 시간이 3~7일(기존 프로세스에서는 10~15일 필요)로 단축되어 고객이 시장 요구에 신속하게 대응할 수 있다는 점입니다. 또한 추가적인 톱니 압력판, 리벳 또는 기타 액세서리가 필요하지 않아 고객의 조달 비용이 더욱 절감됩니다.
고급 모터는 고온, 고속, 고주파 시동 정지 등 가혹한 작업 조건에서 장시간 작동해야 하는 경우가 많으며, 이로 인해 고정자 코어의 구조적 안정성과 내후성에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 기존 용접 코어의 용접 지점은 고온 환경에서 노화되거나 떨어지기 쉽고, 리벳 코어는 느슨해져서 모터의 수명에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.
우리는 0.1mm 초박형 실리콘 강판과 결합된 고온 내성 특수 자가 접착 코팅을 선택합니다. 고온 경화 후 자체 접착식 고정자 코어는 탁월한 성능을 발휘합니다.
EV 견인 모터의 장기 테스트에서 자체 접착식 고정자 코어가 장착된 모터는 연속 고주파 스타트-스톱(�100,000회) 및 고온 작동(120�) 조건에서 우수한 구조적 안정성을 유지했습니다. 기존 코어 모터에 비해 유지보수 비용이 현저히 낮아 고객으로부터 꾸준한 인정을 받고 있습니다.
다양한 산업 분야의 모터는 고정자 코어의 크기, 전력 및 작동 조건에 대한 요구 사항이 매우 다릅니다. 기존 코어의 생산 공정은 용접/리벳팅 구조로 인해 제한되어 맞춤화가 어렵고 비용이 많이 듭니다. 이와 대조적으로 당사의 자체 접착식 고정자 코어 생산 공정은 유연성이 더 높아 고객 요구에 따라 다양한 사양과 모양의 제품을 맞춤화할 수 있으며 정밀한 스탬핑 제어 및 금형 설계를 통해 완벽한 적응을 달성할 수 있습니다.
핵심 사용자 정의 범위:
널리 사용되는 분야:
맞춤형 제품의 인증율은 99.8%에 달합니다.
현재 당사의 자체 접착식 고정자 코어는 신에너지 차량, 산업용 로봇, 정밀 공작 기계, 에너지 효율적인 가전제품 등 다양한 분야에서 널리 사용되어 200개 이상의 기업 고객에게 서비스를 제공하고 있습니다. 맞춤형 제품의 적격률은 99.8%에 달하며 누적 납품량이 100만 개가 넘습니다.
Youyou Technology Co., Ltd.는 자체 접착 실리콘강, 초박형 실리콘강, 자체 접착 특수 연자성 합금을 비롯한 다양한 연자성 재료로 만든 자체 접착 정밀 코어 제조를 전문으로 합니다. 정밀 자기 부품의 첨단 제조 공정을 활용하여 고성능 모터, 고속 모터, 중주파 변압기, 리액터 등 주요 전력 부품에 사용되는 연자성 코어에 대한 고급 솔루션을 제공합니다.
회사의 자체 접착 정밀 코어 제품에는 현재 스트립 두께가 0.05mm(ST-050), 0.1mm(10JNEX900/ST-100), 0.15mm, 0.2mm(20JNEH1200/20HX1200/ B20AV1200/20CS1200HF)인 다양한 실리콘 강철 코어가 포함됩니다. 0.35mm(35JNE210/35JNE230/ B35A250-Z/35CS230HF), VACODUR 49, 1J22 및 1J50을 포함한 특수 연자성 합금 코어.
중국의 고정자 및 회전자 라미네이션 본딩 스택 제조업체로서 당사는 라미네이션을 만드는 데 사용되는 원자재를 엄격하게 검사합니다.
기술자는 캘리퍼, 마이크로미터, 미터 등의 측정 도구를 사용하여 적층 스택의 치수를 확인합니다.
적층 스택의 성능이나 외관에 영향을 미칠 수 있는 표면 결함, 긁힘, 찌그러짐 또는 기타 결함을 감지하기 위해 육안 검사가 수행됩니다.
디스크 모터 적층 스택은 일반적으로 강철과 같은 자성 재료로 만들어지기 때문에 투자율, 보자력, 포화 자화와 같은 자기 특성을 테스트하는 것이 중요합니다.
고정자 권선은 전기 모터의 기본 구성 요소이며 전기 에너지를 기계 에너지로 변환하는 데 핵심적인 역할을 합니다. 기본적으로 이는 전원이 공급될 때 모터를 구동하는 회전 자기장을 생성하는 코일로 구성됩니다. 고정자 권선의 정밀도와 품질은 모터의 효율, 토크, 전반적인 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.<br><br>우리는 광범위한 모터 유형 및 애플리케이션을 충족할 수 있는 포괄적인 고정자 권선 서비스를 제공합니다. 소규모 프로젝트 또는 대규모 산업용 모터를 위한 솔루션을 찾고 계시다면 당사의 전문 지식은 최적의 성능과 수명을 보장합니다.
에폭시 분말 코팅 기술에는 건조 분말을 도포한 후 열을 가해 경화시켜 견고한 보호층을 형성하는 기술이 포함됩니다. 이는 모터 코어가 부식, 마모 및 환경 요인에 대한 더 큰 저항성을 갖도록 보장합니다. 보호 외에도 에폭시 분체 코팅은 모터의 열 효율을 향상시켜 작동 중 최적의 열 방출을 보장합니다.<br><br>우리는 이 기술을 숙달하여 모터 코어에 최고 수준의 에폭시 분체 코팅 서비스를 제공합니다. 우리 팀의 전문 지식과 결합된 우리의 최첨단 장비는 완벽한 적용을 보장하여 모터의 수명과 성능을 향상시킵니다.
모터 고정자용 절연체 사출 성형은 고정자 권선을 보호하기 위해 절연층을 만드는 데 사용되는 특수 공정입니다.<br><br>이 기술에는 열경화성 수지 또는 열가소성 재료를 금형 캐비티에 주입한 후 경화 또는 냉각하여 견고한 절연층을 형성하는 기술이 포함됩니다.<br><br>사출 성형 공정을 통해 절연층의 두께를 정확하고 균일하게 제어할 수 있어 최적의 전기 절연 성능을 보장합니다. 절연층은 전기적 단락을 방지하고 에너지 손실을 줄이며 모터 고정자의 전반적인 성능과 신뢰성을 향상시킵니다.
열악한 환경의 모터 응용 분야에서 고정자 코어의 적층은 녹에 취약합니다. 이 문제를 해결하려면 전기영동 증착 코팅이 필수적입니다. 이 프로세스는 라미네이트에 0.01mm~0.025mm 두께의 보호층을 적용합니다.<br><br>고정자 부식 방지에 대한 당사의 전문 지식을 활용하여 설계에 최고의 녹 방지 기능을 추가하세요.
대량 생산의 경우 규소강(0.20-0.35mm)이 가장 비용 효율적인 옵션입니다. 성능, 제조 가능성 및 비용의 탁월한 균형을 제공합니다. 더 나은 고주파 성능이 필요한 응용 분야의 경우 초박형 실리콘 강철(0.10-0.15mm)은 적절한 비용 증가만으로 향상된 효율성을 제공합니다. 고급 복합 적층은 또한 단순화된 조립 공정을 통해 총 제조 비용을 절감할 수 있습니다.
선택은 특정 요구 사항에 따라 다릅니다. 비정질 금속은 가장 낮은 코어 손실(규소강보다 70-90% 낮음)을 제공하며 효율성이 가장 중요한 응용 분야에 이상적입니다. 나노결정질 코어는 뛰어난 온도 안정성과 기계적 특성과 함께 높은 투자율과 낮은 손실의 더 나은 조합을 제공합니다. 일반적으로 고주파수에서 최대 효율을 얻으려면 비정질 금속을 선택하고, 광범위한 작동 조건에서 균형 잡힌 성능이 필요할 때는 나노결정질 코어를 선택하십시오.
전력 밀도와 효율성이 중요한 프리미엄 EV 애플리케이션의 경우 Vacodur 49와 같은 코발트-철 합금은 상당한 이점을 제공할 수 있습니다. 2~3%의 효율성 향상과 20~30%의 크기 감소는 성능 지향 차량의 더 높은 재료비를 정당화할 수 있습니다. 그러나 대중 시장용 EV의 경우 고급 실리콘강 등급이 전반적으로 더 나은 가치를 제공하는 경우가 많습니다. 효율성 향상, 배터리 크기 감소 가능성, 열 관리 비용 절감 등을 포함한 전체 수명주기 비용 분석을 수행하는 것이 좋습니다.
고급 소재에는 응력으로 인한 자기 저하를 방지하기 위한 스탬핑 대신 레이저 절단, 제어된 대기를 사용한 특정 열처리 프로토콜, 더 높은 온도를 견딜 수 있는 호환 단열 시스템, 수정된 적층/접합 기술 등 특수한 제조 접근 방식이 필요한 경우가 많습니다. 재료 선택과 제조 접근 방식을 모두 최적화하려면 설계 프로세스 초기에 재료 공급업체를 참여시키는 것이 중요합니다.
모터 코어 적층 강철 등급의 두께에는 0.05/0.10/0.15/0.20/0.25/0.35/0.5MM 등이 포함됩니다. 일본과 중국의 대형 제철소에서 생산됩니다. 일반 규소강과 0.065 고규소 규소강이 있습니다. 철손이 적고 투자율이 높은 규소강이 있습니다. 재고 등급이 풍부하고 모든 것이 가능합니다..
스탬핑 및 레이저 절단 외에도 와이어 에칭, 롤 성형, 분말 야금 및 기타 공정도 사용할 수 있습니다. 모터 적층의 2차 공정에는 접착제 적층, 전기 영동, 절연 코팅, 권선, 어닐링 등이 포함됩니다.
설계 도면, 재질 등급 등의 정보를 이메일로 보내실 수 있습니다. 모터코어는 크든 작든, 1개라도 주문이 가능합니다.
당사의 모터 라미네이트 리드 타임은 주문 규모 및 복잡성을 포함한 여러 요인에 따라 다릅니다. 일반적으로 라미네이트 프로토타입 리드타임은 7~20일입니다. 로터 및 고정자 코어 스택의 대량 생산 시간은 6~8주 이상입니다.
예, 우리는 OEM 및 ODM 서비스를 제공합니다. 우리는 모터 코어 개발을 이해하는 데 있어 광범위한 경험을 갖고 있습니다.
회전자 고정자 접합 개념은 펀칭이나 레이저 커팅 후 모터 적층 시트에 절연성 접착제 접합제를 도포하는 롤 코팅 공정을 의미합니다. 그런 다음 라미네이션을 압력을 받아 적층 고정 장치에 넣고 두 번째로 가열하여 경화 사이클을 완료합니다. 본딩을 사용하면 리벳 조인트나 자기 코어 용접이 필요하지 않으므로 층간 손실이 줄어듭니다. 결합된 코어는 최적의 열 전도성을 보여주고, 험 노이즈가 없으며, 온도 변화에도 숨을 쉬지 않습니다.
물론입니다. 우리가 사용하는 접착 기술은 고온을 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 우리가 사용하는 접착제는 내열성이 있고 극한의 온도 조건에서도 접착 무결성을 유지하므로 고성능 모터 응용 분야에 이상적입니다.
접착제 도트 본딩에는 라미네이트에 접착제의 작은 도트를 적용한 다음 압력과 열을 가해 함께 접착하는 작업이 포함됩니다. 이 방법은 정확하고 균일한 결합을 제공하여 최적의 모터 성능을 보장합니다.
셀프 본딩(Self-bonding)이란 접착 재료가 라미네이트 자체에 통합되어 추가 접착제 없이도 제조 과정에서 자연적으로 접착이 이루어질 수 있도록 하는 것을 의미합니다. 이를 통해 원활하고 오래 지속되는 결합이 가능합니다.
네, 분할된 고정자에 접착 라미네이션을 사용할 수 있으며 세그먼트 간 정밀한 접착을 통해 통합된 고정자 어셈블리를 만들 수 있습니다. 우리는 이 분야에서 성숙한 경험을 가지고 있습니다. 고객 서비스에 문의하신 것을 환영합니다.
중국의 신뢰할 수 있는 고정자 및 회전자 적층 자체 접착 코어 스택 제조업체를 찾고 계십니까? 더 이상 보지 마십시오! 귀하의 사양에 맞는 최첨단 솔루션과 고품질 고정자 라미네이션을 원하시면 지금 저희에게 연락하십시오.
지금 당사 기술팀에 문의하여 자가접착식 실리콘강 적층 교정 솔루션을 구입하고 고효율 모터 혁신의 여정을 시작하세요!
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