„Selbstklebender Statorkern vs. herkömmlicher Statorkern: Der Kerncode für die Motoraufrüstung, enthüllt von einer führenden Verarbeitungsfabrik.“

1. Hohe Laminierungsgenauigkeit + geringer Eisenverlust, Motoreffizienz nähert sich dem Branchenmaximum

Herkömmliche Statorkerne verwenden Schweiß- oder Nietverfahren zur Befestigung der Lamellen, was unweigerlich zu mechanischer Spannung führt, was zu einer Verformung der Lamellen und größeren Lücken führt. Dies verringert nicht nur den Laminierungsfaktor, sondern verschärft auch den Eisenverlust während des Motorbetriebs, was sich direkt auf die Motoreffizienz auswirkt. Im Gegensatz dazu verwenden die in unserer Fabrik hergestellten selbstklebenden Statorkerne eine fortschrittliche Stanz- und Thermohärtungsformtechnologie. Die Lamellen werden durch spezielle selbstklebende Beschichtungen ohne zusätzliches Schweißen oder Nieten eng miteinander verbunden, wodurch die Mängel herkömmlicher Verfahren grundsätzlich vermieden werden.

Vergleichsartikel	Traditioneller Statorkern	Selbstklebender Statorkern
Laminierungsfaktor	92 %–94 %	Über 97 %
Bereich zur Reduzierung des Eisenverlusts	Keine nennenswerte Optimierung	15 %–20 %
Prozessstress	Hohe mechanische Beanspruchung	Keine mechanische Belastung

Den tatsächlichen Produktionsdaten zufolge kann der Laminierungsfaktor von selbstklebenden Statorkernen über 97 % liegen und liegt damit weit über den 92 % bis 94 % herkömmlicher Kerne. Gleichzeitig sorgt die Verarbeitungsmethode ohne mechanische Belastung dafür, dass die optimale magnetische Permeabilität von Siliziumstahlblechen erhalten bleibt und der Eisenverlust im Vergleich zu herkömmlichen Kernen um 15–20 % reduziert wird. Das bedeutet, dass Motoren, die mit unseren selbstklebenden Statorkernen ausgestattet sind, bei gleicher Leistung weniger Energie verbrauchen und sich vollständig an Szenarien mit hohen Energieeffizienzanforderungen wie NEVs und energiesparende Industriemotoren anpassen.

2. Geringe Geräuschentwicklung und Vibration, Anpassung an die leisen Anforderungen von High-End-Geräten

Betriebsgeräusche und Vibrationen von Motoren gehören zu den Hauptproblemen von High-End-Geräten (z. B. Industrierobotern, Präzisions-CNC-Werkzeugmaschinen und Fahrmotoren für Elektrofahrzeuge), und die Hauptursache für dieses Problem liegt oft im Statorkern. Die Schweiß-/Nietverbindungen herkömmlicher Kerne weisen Lücken auf, die bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb anfällig für Resonanzen sind, und auch die Reibung zwischen den Lamellen erhöht die Geräuschentwicklung.

Vergleichsartikel	Traditioneller Statorkern	Selbstklebender Statorkern
Betriebsgeräusch	Hoher Lärm (�65 dB)	Reduziert um 8–12 dB
Schwingungsamplitude	Groß (�0,5 mm/s)	Um mehr als 30 % reduziert
Strukturelle Lücke	An den Schweiß-/Nietverbindungen sind Lücken vorhanden	Nahtlose Verklebung von Lamellen

Unsere selbstklebenden Statorkerne werden durch integriertes Kleben gebildet, wobei die Lamellen eng und lückenlos miteinander verbunden sind, wodurch Resonanz- und Reibungsgeräusche aus der Struktur grundsätzlich eliminiert werden. Tatsächlichen Messungen zufolge kann das Betriebsgeräusch von Hochgeschwindigkeits-Servomotoren, die mit selbstklebenden Statorkernen ausgestattet sind, um 8–12 dB und die Vibrationsamplitude um mehr als 30 % reduziert werden. Derzeit haben wir selbstklebende Statorkerne für mehrere Industrieroboterunternehmen angepasst, und ihre geräuschlose Wirkung wird von den Kunden sehr geschätzt und stellt einen entscheidenden Vorteil für ihre Produktdifferenzierung im Wettbewerb dar.

3. Vereinfachter Prozess + kurze Lieferzeit, Kostensenkung und Effizienzsteigerung sind sichtbar

Als Verarbeitungsbetrieb wissen wir genau, wie wichtig Produktionseffizienz und Kostenkontrolle für unsere Kunden sind. Der Produktionsprozess herkömmlicher Statorkerne ist umständlich und erfordert mehrere Verfahren, während selbstklebende Statorkerne eine Prozessintegration erreichen, die erhebliche Vorteile bei der Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung bietet.

Vergleichsartikel	Traditioneller Statorkern	Selbstklebender Statorkern
Produktionsprozesse	Mehrere Prozesse einschließlich Stanzen, Laminieren, Schweißen/Nieten, Schleifen usw.	Integriertes Stanzen + Kleben
Produktionseffizienz	Konventionelle Effizienz (100 Stück/Tag)	Um über 40 % verbessert (140+ Stück/Tag)
Manueller Eingriff	Mehr (5-8 Personen/Linie)	Reduziert um 50 % (2-4 Personen/Linie)
Lieferzeit	10-15 Tage	3-7 Tage

Selbstklebende Statorkerne realisieren eine integrierte „Stanzen + Kleben“-Produktion. Durch eine automatisierte Stanzproduktionslinie integrieren wir Prozesse wie Kleben, Stanzen, Laminieren und Aushärten, wodurch die Produktionseffizienz um mehr als 40 % verbessert und manuelle Eingriffe um 50 % reduziert werden, wodurch menschliche Fehler erheblich reduziert werden. Noch wichtiger ist, dass der vereinfachte Prozess die Produktlieferzeit auf 3–7 Tage verkürzt (herkömmliche Prozesse erfordern 10–15 Tage) und Kunden dabei hilft, schnell auf Marktanforderungen zu reagieren. Darüber hinaus sind keine zusätzlichen Zahndruckplatten, Nieten oder anderes Zubehör erforderlich, was die Beschaffungskosten für Kunden weiter senkt.

4. Stabile Struktur, beständig gegen schwierige Arbeitsbedingungen, deutlich verlängerte Lebensdauer

High-End-Motoren müssen häufig lange Zeit unter schwierigen Arbeitsbedingungen wie hohen Temperaturen, hoher Geschwindigkeit und hochfrequentem Start-Stopp betrieben werden, was extrem hohe Anforderungen an die strukturelle Stabilität und Witterungsbeständigkeit der Statorkerne stellt. Die Schweißpunkte herkömmlicher geschweißter Kerne neigen in Umgebungen mit hohen Temperaturen dazu, zu altern und abzufallen, während sich genietete Kerne lösen können, was die Lebensdauer von Motoren erheblich beeinträchtigen kann.

5. Starke Anpassungsfähigkeit, die alle motorischen Anforderungen abdeckt

Motoren in verschiedenen Branchen stellen sehr unterschiedliche Anforderungen an die Größe, Leistung und Betriebsbedingungen der Statorkerne. Der Produktionsprozess herkömmlicher Kerne ist durch die Schweiß-/Nietstruktur eingeschränkt, was eine individuelle Anpassung schwierig und kostspielig macht. Im Gegensatz dazu bietet unser selbstklebender Statorkern-Produktionsprozess eine höhere Flexibilität, mit der Produkte mit unterschiedlichen Spezifikationen und Formen entsprechend den Kundenbedürfnissen angepasst werden können und durch präzise Stanzsteuerung und Formdesign eine perfekte Anpassung erreicht wird.

Fazit

Derzeit werden unsere selbstklebenden Statorkerne in zahlreichen Bereichen wie Fahrzeugen mit neuer Energie, Industrierobotern, Präzisionswerkzeugmaschinen und energieeffizienten Haushaltsgeräten eingesetzt und beliefern mehr als 200 Unternehmenskunden. Die Qualifizierungsrate kundenspezifischer Produkte liegt bei bis zu 99,8 %, bei einer kumulierten Lieferung von über 1 Million Stück.