?Selvklebende statorkjerne vs tradisjonell statorkjerne: kjernekoden for motoroppgradering, avslørt av en senior prosessfabrikk

1. Høy lamineringsnøyaktighet + lavt jerntap, motoreffektivitet nærmer seg industritopp

Tradisjonelle statorkjerner bruker sveise- eller naglingsprosesser for å fikse lamineringer, som uunngåelig genererer mekanisk stress, noe som fører til lamineringsdeformasjon og økte hull. Dette reduserer ikke bare lamineringsfaktoren, men forverrer også jerntapet under motordrift, noe som direkte påvirker motoreffektiviteten. Derimot bruker de selvklebende statorkjernene produsert av fabrikken vår avansert stempling + termisk herdende støpingsteknologi. Lamineringene er tett bundet gjennom spesielle selvklebende belegg uten ekstra sveising eller nagling, og unngår fundamentalt feilene ved tradisjonelle prosesser.

Sammenligningselement	Tradisjonell statorkjerne	Selvklebende statorkjerne
Lamineringsfaktor	92 %–94 %	Over 97 %
Reduksjonsområde for jerntap	Ingen vesentlig optimalisering	15 %–20 %
Prosesstress	Høy mekanisk belastning	Ingen mekanisk stress

Fra faktiske produksjonsdata kan lamineringsfaktoren til selvklebende statorkjerner nå over 97%, langt over 92% -94% av tradisjonelle kjerner. I mellomtiden opprettholder prosesseringsmetoden uten mekanisk stress den optimale magnetiske permeabiliteten til silisiumstålplater, og reduserer jerntapet med 15% -20% sammenlignet med tradisjonelle kjerner. Dette betyr at motorer utstyrt med våre selvklebende statorkjerner bruker mindre energi ved samme effekt, og tilpasser seg fullt ut til scenarier med høye krav til energieffektivitet som NEV-er og energibesparende industrimotorer.

2. Lav støy og vibrasjon, tilpasning til de stille kravene til avansert utstyr

Motorstøy og vibrasjoner er en av de viktigste smertepunktene for avansert utstyr (som industriroboter, presisjons CNC-maskinverktøy og EV-trekkmotorer), og grunnårsaken til dette problemet ligger ofte i statorkjernen. Sveise-/nagleskjøtene til tradisjonelle kjerner har hull, som er utsatt for resonans under høyhastighetsdrift, og friksjon mellom lamineringer forverrer også støy.

Sammenligningselement	Tradisjonell statorkjerne	Selvklebende statorkjerne
Driftsstøy	Høy støy (�65dB)	Redusert med 8-12dB
Vibrasjonsamplitude	Stor (�0,5 mm/s)	Redusert med mer enn 30 %
Strukturelt gap	Det er hull ved sveise-/nagleskjøter	Sømløs liming av lamineringer

Våre selvklebende statorkjerner er dannet av integrert liming, med lamineringer tett festet uten hull, noe som fundamentalt eliminerer resonans- og friksjonsstøy fra strukturen. I henhold til faktiske målinger kan driftsstøyen til høyhastighets servomotorer utstyrt med selvklebende statorkjerner reduseres med 8-12dB, og vibrasjonsamplituden med mer enn 30%. For tiden har vi tilpasset selvklebende statorkjerner for flere industrielle robotbedrifter, og deres stille effekt har blitt høyt anerkjent av kundene, og har blitt en viktig fordel for deres produktdifferensieringskonkurranse.

3. Forenklet prosess + kort leveringstid, kostnadsreduksjon og effektivitetsforbedring er synlig

Som en prosessfabrikk forstår vi dypt viktigheten av produksjonseffektivitet og kostnadskontroll for kundene. Produksjonsprosessen av tradisjonelle statorkjerner er tungvint, og krever flere prosedyrer, mens selvklebende statorkjerner oppnår prosessintegrasjon, med betydelige fordeler i kostnadsreduksjon og effektivitetsforbedring.

Sammenligningselement	Tradisjonell statorkjerne	Selvklebende statorkjerne
Produksjonsprosesser	Flere prosesser inkludert stempling, laminering, sveising/nagle, sliping, etc.	Integrert stempling + liming
Produksjonseffektivitet	Konvensjonell effektivitet (100 stykker/dag)	Forbedret med over 40 % (140+ stykker/dag)
Manuell intervensjon	Flere (5-8 personer/linje)	Redusert med 50 % (2-4 personer/linje)
Leveringstid	10-15 dager	3-7 dager

Selvklebende statorkjerner realiserer integrert "stempling + bonding" produksjon. Gjennom en automatisert produksjonslinje for stempling integrerer vi prosesser som liming, stempling, laminering og herding, forbedrer produksjonseffektiviteten med mer enn 40 % og reduserer manuell intervensjon med 50 %, noe som reduserer menneskelige feil betraktelig. Enda viktigere er at den forenklede prosessen forkorter produktleveringstiden til 3-7 dager (tradisjonelle prosesser krever 10-15 dager), og hjelper kundene med å reagere raskt på markedskrav. I tillegg er ingen ekstra tanntrykkplater, nagler eller annet tilbehør nødvendig, noe som reduserer kundenes anskaffelseskostnader ytterligere.

4. Stabil struktur motstandsdyktig mot alvorlige arbeidsforhold, levetid sterkt forlenget

High-end motorer trenger ofte å fungere i lang tid under vanskelige arbeidsforhold som høy temperatur, høy hastighet og høyfrekvent start-stopp, noe som stiller ekstremt høye krav til den strukturelle stabiliteten og værbestandigheten til statorkjerner. Sveisepunktene til tradisjonelle sveisede kjerner er utsatt for aldring og fall av i miljøer med høy temperatur, mens naglede kjerner kan løsne, noe som alvorlig påvirker levetiden til motorer.

5. Sterk tilpasningsevne, som dekker motorkrav i hele scenariet

Motorer i ulike bransjer har vidt forskjellige krav til størrelsen, kraften og arbeidsforholdene til statorkjerner. Produksjonsprosessen av tradisjonelle kjerner er begrenset av sveise-/naglestrukturen, noe som gjør tilpasning vanskelig og kostbart. Derimot har vår selvklebende statorkjerneproduksjonsprosess høyere fleksibilitet, som kan tilpasse produkter med forskjellige spesifikasjoner og former i henhold til kundenes behov, og oppnå perfekt tilpasning gjennom presis stemplingskontroll og formdesign.

Konklusjon

For tiden har våre selvklebende statorkjerner blitt mye brukt i flere felt som nye energikjøretøyer, industriroboter, presisjonsmaskiner og energieffektive husholdningsapparater, og betjener mer enn 200 bedriftskunder. Kvalifiseringsgraden for tilpassede produkter er så høy som 99,8 %, med en kumulativ levering på over 1 million stykker.