Traditionelle Prozesse untergräben: Wie? Backlack (Bonding-Varnish) -Technologie formuliert die neue Landschaft der motorischen Laminationsherstellung?

Im Streben nach höherer Effizienz, geringerer und höherer Leistung durch die Motorindustrie kann jede subtile technologische Innovation das Potenzial haben, wesentliche Veränderungen in der Branchenkette auszulösen. Heute werden wir uns mit einer scheinbar kleinen, aber potenziell disruptiven Technologie befassen: Backlack -Laminierung, auch als Bonding -Lack -Technologie bekannt. Es verändert leise die Art und Weise, wie Motorkernlaminationen hergestellt werden und neue Möglichkeiten für das Motordesign der nächsten Generation freischalten.

Die Tragödie traditioneller Prozesse: Warum wird Veränderung benötigt?

Die herkömmliche Herstellung des Motorstatators und der Rotorkern beruht auf mechanischen Methoden (wie Nieten, Schweißen und Ausschnitten), um gestempelte Siliziumstahlblätter zu stapeln und zu sichern. Diese jahrzehntelange, reife Methode zeigt zahlreiche inhärente Schmerzpunkte:

Effizienzverlust

Spannte und geschweißte Punkte können im Kern lokale Kurzschlüsse erzeugen, wodurch zusätzliche Wirbelstromverluste erzeugt und die motorische Effizienz reduziert werden, insbesondere in Hochgeschwindigkeits-Hochfrequenzanwendungen.

Nietene Punkte und Schweißpunkte verursachen lokale Kurzkreise, die zusätzliche Wirbelstromverluste erzeugen, was die motorische Effizienz verringert und zu Effizienzverlust führt

Mechanischer Spannung

Die Spann- und Schweißverfahren führen mechanische und thermische Spannungen ein, die die magnetischen Eigenschaften der Siliziumstahlblätter abbauen und die Eisenverluste erhöhen.
Vibration und Rauschen

Winzige Lücken zwischen Blättern können unter dem Einfluss elektromagnetischer Kräfte leicht zu Vibrationen und Rauschen erzeugen, wodurch die NVH -Leistung des Motors (Rauschen, Vibration und Härte) beeinflusst wird.
Entwurfsbeschränkungen

Mechanische Fixierungspunkte belegen wertvolle Raum und begrenzen weitere Erhöhungen der Schlitzfüllung und Leistungsdichte.
Umwelt und Sicherheit

Das Schweißen erzeugt Dämpfe und die Nieten erzeugt Metallabfälle und stellt die Produktionsumgebung und die Gesundheit der Arbeiter dar.

Design- und elektromagnetische Leistungsoptimierung des selbstklebenden Eisenkerns Permanentmagnetmotors

Backlack -Technologie: eine elegante Lösung

Die Backlack -Technologie hat sich entstanden und alle oben genannten Probleme auf elegante Weise gelöst. Sein Kern beinhaltet die Beschichtung der Oberfläche der Siliziumstahlblätter mit einem speziellen Bindungslack. Nachdem die Blätter gestempelt und gestapelt sind, wird der Lack durch Wärme und Druck geheilt, wodurch alle Blätter fest zu einem festen, integrierten Kern verbunden sind.

Der vereinfachte Prozessfluss ist:

Siliziumstahlspule � Bindungslackbeschichtung � Trocknung (zu einem halbheizten Zustand) � Präzisionsstempel � Laminierung � Wärme und Druckhärtung � bilden einen hochfesten, integrierten Kern bilden

Backlack Technology Process Flow Bonding Lackbeschichtung Wärme und Druckhärtung

Warum heißt es "Game Changer"? Vier Kernvorteile

Verbessert die motorische Effizienz erheblich
- Eliminiert lokale Kurzschlüsse: Keine Nieten oder Schweißnähte, wodurch Eddy-Stromverluste durch mechanische Befestigung vollständig beseitigt werden, wodurch der Eisenverlust um 10%-20%gesenkt wird.
- Reduziert den Eisenverlust: Verhindert, dass die Verarbeitungsspannung die magnetischen Eigenschaften der Siliziumstahlblätter beschädigt und die optimale Leistung des Materials aufrechterhält.
Erzielt eine ausgezeichnete NVH -Leistung
- 100% Oberflächenkontakt: Die Kleberschicht füllt alle mikroskopischen Lücken zwischen den Blättern, bildet eine extrem strenge Gesamtstruktur, unterdrückt signifikant Vibrationen und hörbares Geräusch und bietet eine ruhigere Erfahrung für High-End-Anwendungen wie Elektrofahrzeuge, Präzisionsmediziner und Haushaltsgeräte.
Schaltet eine höhere Leistungsdichte frei
- Raumeinsparungen: Die Beseitigung des von Nieten besetzten Raums ermöglicht tiefere Schlitze oder dünnere Yokes, sodass das Einsetzen von mehr Kupferdraht, das Erhöhung des Drehmoments und die Ausgabe von kleineren und leichteren Motoren erhöht wird.
Verbesserte Zuverlässigkeit und vereinfachte Produktion
- Korrosion und Feuchtigkeitsbeständigkeit: Die Klebstoffschicht isoliert effektiv Feuchtigkeit, schützt den Kern vor Korrosion und verlängerte die Lebensdauer der Motorin.
- Automatisierte Produktion: Diese Technologie eignet sich perfekt für vollständig automatisierte Stanz-, Stapel- und Fesselungsleitungen, reduziert die Produktionsschritte und die Verbesserung der Konsistenz, was sie zu einer idealen Wahl für die Implementierung der Branchen -4.0 -Smart Manufacturing macht.

Bewerbungsaussichten: Wer wird zuerst profitieren?

Die Kleber -Backlack -Technologie ist kein Allheilmittel, aber ihre Vorteile sind in bestimmten Bereichen von entscheidender Bedeutung:

Antriebsmotoren von Elektrofahrzeugen: Diese erfordern extrem hohe Effizienz, Leistungsdichte und Geräuschpegel, wodurch sie zu einem Kernanwendungsbereich für Kleberträgertechnologie sind.
Präzisionsservo -Motoren und Robotik: Sie erfordern einen geringen Verlust, eine hohe Reaktion und eine geringe Schwingung, und klebende Backing -Kerne bieten unvergleichliche Leistungsvorteile.
High-End-Hausgeräte und Drohnen: Sie streben nach ruhigem Betrieb und langfristiger Haltbarkeit, und die Kleberträgertechnologie ist die Geheimwaffe, um die Produktqualität zu erhöhen.
Hochgeschwindigkeitsmotoren: Herkömmliche Fixierungsmethoden können sich bei hohen Geschwindigkeiten lösen, während die integrierte Struktur der Klebstoff -Unterstützung unersetzliche Zuverlässigkeit bietet.

Adhäsive Backlack -Technologievorteile sind in bestimmten Bereichen von entscheidender Bedeutung

Blick nach vorne: technologische Veränderung umarmen

Die Backlack -Technologie stellt den unvermeidlichen Trend zu effizienterer, anspruchsvollerer und integrierter Motordesign dar. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Materialien der Bindungslack (z. B. höhere Bindungsstärke, verbesserte Isolierung und niedrigere Aushärttemperaturen) werden die Kosten weiter sinken und ihre Anwendung wird sich allmählich vom High-End-Markt ausdehnen.

Für motorische Hersteller bedeutet frühzeitiger Einsatz und Beherrschung der Backlack-Technologie die Initiative im bevorstehenden heftigen Wettbewerb und eine Stimme bei der Definition der nächsten Generation von Hochleistungsmotoren.

Selbstgebundene motorische Kerne, die auf die zukünftige Einführung des technologischen Wandels schauen

Abschluss

Technologische Fortschritte vereinfachen immer. Die Backlack-Technologie ersetzt sperrige Nieten und heiße Lötverbindungen durch eine dünne Lackschicht, die nicht nur langjährige technische Herausforderungen auflöst, sondern auch neue Horizonte im motorischen Design eröffnet. Dies stellt nicht nur ein Upgrade der Technologie, sondern auch eine Revolution im Denken dar. Sind Sie bereit?

Über Youyou Technology

Youyou Technology Co., Ltd. ist auf die Herstellung von Backlack-Präzisionskernen aus verschiedenen weichen magnetischen Materialien spezialisiert, darunter Backlack Silicon Stahl, ultradünne Siliziumstahl und Backlack-Spezialmagnetikum. Wir verwenden fortschrittliche Herstellungsprozesse für Präzisionsmagnetkomponenten und bieten fortschrittliche Lösungen für weiche Magnetkerne an, die in wichtigen Leistungskomponenten wie Hochleistungsmotoren, Hochgeschwindigkeitsmotoren, Mittelfrequenztransformatoren und Reaktoren verwendet werden.

The company Self-bonding precision core products currently include a range of silicon steel cores with strip thicknesses of 0.05mm(ST-050), 0.1mm(10JNEX900/ST-100), 0.15mm, 0.2mm(20JNEH1200/20HX1200/ B20AV1200/20CS1200HF), and 0.35mm(35JNE210/35JNE230/ B35A250-Z/35CS230HF) sowie Spezialitäten mit weicher Magnetmagnetlokalen einschließlich Weichmagnet-Legierung 1J22/1J50/1J79.

Qualitätskontrolle für Laminierungsbindungsstapel

Als Hersteller von Stator- und Rotor -Laminierungsbindungsstapel in China inspizieren wir streng die Rohstoffe, die zur Herstellung der Laminationen verwendet werden.

Techniker verwenden Messwerkzeuge wie Bremssättel, Mikrometer und Messgeräte, um die Abmessungen des laminierten Stapels zu überprüfen.

Visuelle Inspektionen werden durchgeführt, um alle Oberflächendefekte, Kratzer, Dellen oder andere Unvollkommenheiten zu erkennen, die die Leistung oder das Aussehen des laminierten Stapels beeinflussen können.

Da normalerweise Scheibenmotor -Laminierungsstapel aus magnetischen Materialien wie Stahl bestehen, ist es wichtig, magnetische Eigenschaften wie Permeabilität, Koerzivität und Sättigungsmagnetisierung zu testen.

Qualitätskontrolle für Kleberrotor- und Statorlaminationen

Andere motorische Laminierungen Montageprozess

Statorwicklungsprozess

Die Statorwicklung ist eine grundlegende Komponente des Elektromotors und spielt eine Schlüsselrolle bei der Umwandlung von elektrischer Energie in mechanische Energie. Im Wesentlichen besteht es aus Spulen, die, wenn sie mit Energie versorgt werden, ein rotierendes Magnetfeld erzeugen, das den Motor antreibt. Die Präzision und Qualität der Statorwicklung wirkt sich direkt auf die Effizienz, das Drehmoment und die Gesamtleistung des Motors aus. Wir bieten eine umfassende Auswahl an Statorwicklungsdiensten an, um eine breite Palette von Motorypen und Anwendungen zu erfüllen. Unabhängig davon, ob Sie nach einer Lösung für ein kleines Projekt oder einen großen Industriemotor suchen, garantiert unser Know -how eine optimale Leistung und Lebensdauer.

Motorlaminationen Baugruppe Statorwicklungsprozess

Epoxidpulverbeschichtung für Motorkerne

Bei der Epoxy -Pulverbeschichtungstechnologie wird ein trockenes Pulver aufgetragen, das dann unter Wärme heilt, um eine feste Schutzschicht zu bilden. Es stellt sicher, dass der Motorkern einen größeren Widerstand gegen Korrosions-, Verschleiß- und Umweltfaktoren aufweist. Zusätzlich zum Schutz verbessert die Epoxidpulverbeschichtung auch die thermische Effizienz des Motors und sorgt dafür, dass eine optimale Wärmeableitung während des Betriebs gemeistert wird. Wir haben diese Technologie gemeistert, um erstklassige Epoxy-Pulverbeschichtungsdienste für Motorkerne bereitzustellen. Unsere hochmoderne Ausrüstung in Kombination mit dem Fachwissen unseres Teams sorgt für eine perfekte Anwendung und verbessert das Leben und die Leistung des Motors.

Motorlaminationen Montage -Epoxidpulverbeschichtung für Motorkerne

Injektionsformung von Motorschaminierungsstapeln

Die Isolierung von Injektionsformungen für Motorstatoren ist ein spezielles Verfahren, mit dem eine Isolationsschicht zum Schutz der Statorwickungen erzeugt werden. Diese Technologie beinhaltet das Injektieren eines thermosettierenden Harzes oder thermoplastischen Materials in eine Schimmelpilzhohlheit, die dann geheilt oder gekühlt wird, um eine feste Isolationsschicht zu bilden. Die Isolationsschicht verhindert elektrische Kurzkreise, reduziert Energieverluste und verbessert die Gesamtleistung und Zuverlässigkeit des Motorstators.

Motorlaminationen Baugruppe Injektionsformte von Motorschaminierungsstapeln

Elektrophoretische Beschichtungs-/Abscheidungstechnologie für Motorschichtstapel

In motorischen Anwendungen in harten Umgebungen sind die Laminationen des Statorkerns anfällig für Rost. Um dieses Problem zu bekämpfen, ist die elektrophoretische Ablagerungsbeschichtung unerlässlich. Dieser Prozess wendet eine Schutzschicht mit einer Dicke von 0,01 mm bis 0,025 mm auf den Laminat an. Nehmen Sie unsere Fachkenntnisse im Stator -Korrosionsschutz, um Ihrem Design den besten Rostschutz zu verleihen.

Elektrophoretische Beschichtungsabscheidungstechnologie für Motorlaminierungsstapel

FAQs

Welche Dicken gibt es für Motorschaminierungsstahl? 0,1 mm?

Die Dicke der Stahlqualität von Motorkernschichten umfasst 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm und so weiter. Aus großen Stahlmühlen in Japan und China. Es gibt gewöhnlichen Siliziumstahl und 0,065 High Silicon Silicon Stahl. Es gibt einen niedrigen Eisenverlust und hohe magnetische Permeabilitäts -Siliziumstahl. Die Aktienklassen sind reich und alles ist verfügbar.

Welche Herstellungsprozesse werden derzeit für Motorlaminierungskernen verwendet?

Neben dem Stempeln und Laserschneiden können auch Drahteide, Rollenform, Pulvermetallurgie und andere Prozesse verwendet werden. Die sekundären Prozesse von motorischen Laminationen umfassen Kleberlaminierung, Elektrophorese, Isolationsbeschichtung, Wicklung, Tempern usw.

Wie bestelle ich Motorschaminationen?

Sie können uns Ihre Informationen wie Entwurfszeichnungen, Materialnoten usw. per E -Mail senden. Wir können Bestellungen für unsere Motorkerne erteilen, egal wie groß oder klein, auch wenn es sich um 1 Stück handelt.

Wie lange brauchen Sie normalerweise, um die Kernlaminationen zu liefern?

Unsere motorischen Laminat -Vorlaufzeiten variieren je nach einer Reihe von Faktoren, einschließlich der Größengröße und Komplexität von Bestellungen. In der Regel beträgt unsere Vorlaufzeiten für Laminatprototyp 7-20 Tage. Die Volumenproduktionszeiten für Rotor- und Stator -Kernstapel sind 6 bis 8 Wochen oder länger.

Können Sie einen Motorlaminatstapel für uns entwerfen?

Ja, wir bieten OEM- und ODM -Dienste an. Wir haben umfangreiche Erfahrung im Verständnis der Motorkernentwicklung.

Was sind die Vorteile von Bindung und Schweißen auf Rotor und Stator?

Das Konzept der Rotorstatator -Bindung bedeutet, einen Rollmantelprozess zu verwenden, der nach dem Stanzen oder dem Laserschneiden einen isolierenden Backlack -Bindungsmittel auf die Motorlaminierungsblätter aufweist. Die Laminationen werden dann unter Druck in eine Stapelstapel eingebracht und ein zweites Mal erhitzt, um den Heilungszyklus zu vervollständigen. Die Bindung beseitigt die Notwendigkeit einer Nietverbindungen oder eines Schweißens der magnetischen Kerne, was wiederum den interlaminaren Verlust verringert. Die gebundenen Kerne weisen eine optimale thermische Leitfähigkeit, keine Summengeräusche auf und atmen nicht bei Temperaturveränderungen.

Kann die Kleberbindung hohe Temperaturen standhalten?

Absolut. Die von uns verwendete Kleberbindungstechnologie soll hohen Temperaturen standhalten. Die von uns verwendeten Klebstoffe sind auch unter extremen Temperaturbedingungen hitzebeständig und halten die Bindungsintegrität aufrecht, was sie ideal für leistungsstarke motorische Anwendungen macht.

Was ist die Kleberpunkt -Bonding -Technologie und wie funktioniert sie?

Bindung der Kleberpunkt beinhaltet das Auftragen kleiner Klebstoffpunkte auf die Laminate, die dann unter Druck und Wärme miteinander verbunden werden. Diese Methode bietet eine präzise und einheitliche Bindung, um eine optimale motorische Leistung zu gewährleisten.

Was ist der Unterschied zwischen Selbstbindung und traditioneller Bindung?

Selbstbindung bezieht sich auf die Integration des Bindungsmaterials in das Laminat selbst, sodass die Bindung während des Herstellungsprozesses auf natürliche Weise auftritt, ohne dass zusätzliche Klebstoffe erforderlich sind. Dies ermöglicht eine nahtlose und lang anhaltende Bindung.

Können gebundene Laminate für segmentierte Statoren in Elektromotoren verwendet werden?

Ja, gebundene Laminationen können für segmentierte Statoren verwendet werden, wobei eine präzise Bindung zwischen den Segmenten zur Schaffung einer einheitlichen Statoranordnung verwendet werden. Wir haben reife Erfahrung in diesem Bereich. Willkommen bei unserem Kundenservic.

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